Profili di Rischio di Comparto Vetrerie

PROFILO DI RISCHIO NEL COMPARTO VETRO PIANO

Ciclo produttivo
Una volta prodotto nei forni il vetro piano (liscio, in rilievo o sotto forma di specchio) viene distribuito alle numerose aziende di piccola e media dimensione che provvedono alla rifinitura finale, su commissione, e alla vendita al dettaglio.
Le operazioni di vetreria consistono principalmente in taglio, molatura o finitura, lavaggio, decorazione, sabbiatura, talvolta composizione artistica o il trattamento antisfondamento e messa in opera.
Raramente le lastre di vetro piano subiscono tutti questi trattamenti. La sola operazione che accomuna tutti i lavorati il taglio.
Una analisi più dettagliata delle singole fasi del ciclo produttivo riportata nel grafico che segue (flow-chart).
Dal diagramma si vede che le attività svolte possono essere raggruppate nei seguenti gandi gruppi:
1.     Taglio lineare
2.     Taglio secondo profili non lineari
3.     Molatura e lavaggio
4.     Altre operazioni (sabbiatura, applicazione pellicola antisfondamento, ecc.)
5.     consegna
 

FASE 1 Stoccaggio lastre

Capitolo 1.1 Descrizione
Questa fase richiede tre operazioni:
Scaricamento dal camion delle lastre imballate;
Disimballaggio delle lastre;
Disposizione delle lastre negli scaffali a seconda del tipo.Al fine di evitare che le lastre urtando tra loro si righino, la casa produttrice pone su di esse un sottile strato di polvere calcarea.
Capitolo 1.2 Attrezzature e macchine
Le attrezzature normalmente utilizzate sono:
Tirachiodi e martelli
Vengono utilizzati per togliere le assi di legno dallimballaggio dei vetri.
Carroponte con argano
Ancorato al soffitto completamente automatizzato e viene regolato a distanza. Spesso fornito di un sistema a ventose per prendere anche i vetri singoli. Letà massima di 5 anni e sono tutti marchiati CE.
Scaffalatura metallica
Composta da scaffali verticali scorrevoli dove vengono poste le lastre a seconda delle loro tipologie
Capitolo 1.3 Il fattore di rischio
I principali rischi sono dovuti a:
Elementi taglienti ( i bordi delle lastre di vetro, quando non sono molati, sono sempre pericolosi da maneggiare)
Formazione ed informazione (pur essendo dotati di guanti esiste una certa reticenza al loro utilizzo);
Ergonomia delle attrezzature (spesso la carenza di spazi dedicati crea problemi di ergonomicità provocando posizioni non corrette);
Disposizione delle parti elettriche (il telecomando del carroponte potrebbe essere a riscio di tranciamento in caso di mancata tenuta dellimbracatura delle lastre);
Rischio elettrico (relative al carroponte);Capitolo 1.4 Il danno atteso
Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione sono stati rilevati infortuni relativi al contatto con le superfici taglienti delle lastre o alla rottura delle stesse.
 
Capitolo 1.5 Gli interventi
Mantenimento delle distanze di sicurezza in fase di movimentazione delle lastre;
Lontananza delloperatore del carroponte dallarea di movimentazione materiale;
Utilizzazione dei guanti durante il disimballaggio dei vetri;
Evitare di tenere occupata larea di operazioni con materiale duso.FASE 2 Taglio con vidia
Capitolo 2.1 Descrizione
[Immagine che contiene solare, cella solareDescrizione generata automaticamente]
La fase comporta la posizionatura della lastra sul tavolo di lavoro e il taglio mediante utensile con punte in vidia (diamante sintetico che sostituisce il diamante industriale) oppure mediante tagliatrice elettronica computerizzata.
Capitolo 2.2 Attrezzature e macchine
Le attrezzature normalmente utilizzate sono:
Tavolo da taglio rettilineo e sagomato
Tavolo rivestito da una superficie gommata con delle soffianti che consentono lagevole spostamento delle lastre. Può essere verticalizzato per poter adagiarvi le lastre direttamente trasportate dal carroponte. Ha generalmente unetà di 3-4 anni ed dotato di marchiatura CE
Utensile manuale con vidia
Utilizza lestrema fragilità del vetro come coadiuvante al taglio. Il vidia (con durezza equivalente a quella del diamante) scalfisce il vetro creando una linea preferenziale di fratturazione. Al primo colpo secco la lastra si rompe proprio in corrispondenza della scalfitura.
Squadre
Vengono utilizzate per indirizzare lutensile con vidia.
Tagliatrice elettronica computerizzata
Sempre dotata di vidia ha il vantaggio di tagliare unintera lastra in pezzi giustapposti che ne ottimizzano luso. E di recente concezione ed ha unetà media di 2 anni. E dotato di marchiatura CE.
Capitolo 2.3 Il fattore di rischio
I principali rischi sono dovuti a:
Eventuali scaglie di vetro possono disperdersi nellambiente o essere proiettate (anche se questa eventualità risulta essere molto remota).
Rumore (tra 79 e 83 dBA dovuto soprattutto alla frantumazione degli sfridi; il taglio in se, infatti, molto silenzioso).
Elementi taglienti ( i bordi delle lastre di vetro, quando non sono molati, sono sempre pericolosi da maneggiare)Capitolo 2.4 Il danno atteso
Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili direttamente a questa fase lavorativa. Sulla base dellanalisi degli infortuni del documento introduttivo, il mancato uso dei guanti può implicare, in generale, un maggiore rischio di taglio.
Capitolo 2.5 Gli interventi
Previsione di interruzioni di lavoro periodiche per evitare lavorazioni troppo ripetitive e alienanti che diminuiscono il livello di attenzione;
Regolazione della direzione di illuminazione del piano di lavoro per evitare fastidiosi riflessi;
Utilizzare sempre i guanti durante la movimentazione delle lastre; 
 

FASE 3 Applicazione pellicola antisfondamento
Capitolo 3.1 Descrizione
Viene applica una pellicola di materiale plastico che, riscaldandosi mediante i raggi UVA di una lampada, aderisce perfettamente al vetro e ne impedisce la dispersione dei frammenti in caso di rottura mantenendone la coesione. La temperatura relativamente poco elevata non provoca un canbiamento di stato ne della pellicola ne, tanto meno, del vetro e quindi non si verifica dispersione di vapori. Il metodo molto simile allapplicazione della pellicola trasparente utilizzata in cucina. Particolarmente utile nella creazione di vetri di sicurezza e parabrezza di autovetture. Larea dedicata a queste operazioni delimitata e protetta per evitare che un contatto accidentale provochi un deterioramento irreparabile della qualità del prodotto.
Capitolo 3.2 Attrezzature e macchine
Le attrezzature normalmente utilizzate sono:
Lampada UV
La sua luce, parzialmente riflessa dalla lastra stessa, favorisce la perfetta adesione della pellicola alla lastra. La sua età non supera mai i 3 anni ed marchiata CE.
Taglierina manuale
Utilizzata per ritagliare la pellicola nella forma necessaria allapplicazione.
Capitolo 3.3 Il fattore di rischio
I principali rischi sono dovuti a:
Elementi taglienti ( i bordi delle lastre di vetro, quando non sono molati, sono sempre pericolosi da maneggiare)
Microclima (il settore relativo allapplicazione della pellicola risulta subire un parziale riscaldamento) ;
Formazione ed informazione;
Sorgenti di radiazioni ultraviolette (lampada UV);
Movimentazione manuale delle lastre (in fase di preparazione. Quando si asportano solitamente anche il bordo risulta ricoperto di pellicola che ne limita fortemente la pericolosità del taglio)Capitolo 3.4 Il danno atteso
Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni, imputabili a questa fase lavorativa, negli ultimi tre anni.
Dove sono state effettuate analisi per verificare lesistenza in questa fase di elementi volatili nocivi lesito stato negativo.
 
Capitolo 3.5 Gli interventi
Isolamento termico (e fisico) dellarea interessata;
Utilizzazione dei guanti nella movimentazione delle lastre;
Schermatura visiva della zona interessata dallemissione di radiazioni ultraviolette per evitare alterazioni del cristallino dellocchio ( 320 nm). 
FASE 4 Molatura (Profilatrice verticale)

Capitolo 4.1 Descrizione
La lastra già tagliata viene messa nella macchina dove vengono molati i bordi con inclinazione variabile selezionata automaticamente .
Capitolo 4.2 Attrezzature e macchine
Le attrezzature normalmente utilizzate sono:
Profilatrice verticale
Capitolo 4.3 Il fattore di rischio
I principali rischi sono dovuti a:
Elementi taglienti ( i bordi delle lastre di vetro, quando non sono molati, sono sempre pericolosi da maneggiare)
Polvere (dovuta alla levigatura del vetro, ma abbattuta totalmente con un sistema ad umido);
Formazione ed informazione;
Rumore (ridotto a circa 78 dBA mediante la chiusura dellelemento operatore in un apposito involucro metallico inserito anche nelle macchine più vecchie);
Movimentazione manuale dei carichi (solitamente le lastre tagliate vengono poste manualmente sulla macchina);
Rischio elettrico (le apparecchiature di questo tipo sono tutte elettriche per cui necessitano di opportuna messa a terra)Capitolo 4.4 Il danno atteso
Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili a questa fase negli ultimi tre anni.
 
Capitolo 4.5 Gli interventi
Informazione sui rischi;
Controllo sanitario periodico;
Riduzione dellesposizione al rumore;
Uso dei guanti durante la movimentazione delle lastre.FASE 5 Lavaggio prodotto finale

Capitolo 5.1 Descrizione
Le lastre, alla fine del processo di lavorazione, passano nella macchina lavatrice dove perdono la residua patina di polvere calcarea (che serviva ad evitare le rigature per strofinio), e viene rimossa la patina grassa lasciata durante la manipolazione degli operatori nelle varie lavorazioni che precedono questa fase.
Qualora manchi questa macchina si può procedere efficacemente con un panno umido o una pelle di daino anche se leffetto finale decisamente inferiore.
Capitolo 5.2 Attrezzature e macchine
Le attrezzature normalmente utilizzate sono:
Lavatrice
Molto simile, come concezione, alla profilatrice verticale composta anchessa di un piano di appoggio subverticale con dei rulli gommati che imprimono alla lastra un moto costante. La macchina ha dei rulli a spazzola e dei getti di acqua. Completamente chiusa e protetta dotata di vasche di raccolta delle acque che devono essere svuotate periodicamente. Ha una età di circa 2 anni anche se nelle aziende di piccole dimensioni totalmente assente. E dotata di marchiatura CE.
Capitolo 5.3 Il fattore di rischio
I principali rischi sono dovuti a:
Eventuali rischi di rottura delle lastre sono limitati al posizionamento e al prelievo delle lastre.
Sscaglie di vetro (in caso di rottura) possono disperdersi nellambiente o essere proiettate.
Rischio elettrico (le apparecchiature di questo tipo sono tutte elettriche per cui necessitano di opportuna messa a terra)Capitolo 5.4 Il danno atteso
Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili direttamente a questa fase lavorativa.
 
Capitolo 5.5 Gli interventi
Previsione di interruzioni di lavoro periodiche per evitare lavorazioni troppo ripetitive e alienanti;
Utilizzare sempre i guanti durante la movimentazione delle lastre; 
FASE 6 Sabbiatura

Capitolo 6.1 Descrizione
La lastra già tagliata e molata viene messa nella macchina dove viene investita da getti di sabbia silicea che ne irruvidisce la superficie rendendola opaca. Mediante lapplicazione di opportune maschere si possono realizzare decorazioni utilizzando leffetto opaco trasparente. Questa operazione non si effettua per i vetri a rilievo o disegnati.
Capitolo 6.2 Attrezzature e macchine
Le attrezzature normalmente utilizzate sono:
Sabbiatrice
Composta di un piano di appoggio subverticale con dei rulli gommati che imprimono alla lastra un moto costante e di una spruzzatrice di sabbia. Un getto di acqua raccoglie sia la sabbia che la polvere dello smeriglio che senza alcuna differenziazione vanno ad aumentare la quantità di fanghi a prevalenza silicea raccolti dalle altre lavorazioni. Ha unetà media di due anni ed dotata di marchiatura CE.
Capitolo 6.3 Il fattore di rischio
I principali rischi sono dovuti a:
Polvere (dovuta alla smerigliatura del vetro, ababbattuta totalmente con lacqua);
Formazione ed informazione;
Rumore (totalmente abbattuto mediante il portellone di chiusura);
Rischio elettrico (le apparecchiature di questo tipo sono tutte elettriche per cui necessitano di opportuna messa a terra)Capitolo 6.4 Il danno atteso
Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili a questa fase negli ultimi tre anni.
 
Capitolo 6.5 Gli interventi
Informazione sui rischi;
Controllo sanitario periodico;
Riduzione dellesposizione al rumore;
Uso dei guanti durante la movimentazione delle lastre.


FASE 7 Preparazione forma di compensato

Capitolo 7.1 Descrizione
Questa fase consiste nella realizzazione di forme di compensato per profili particolari delle lastre di vetro.
Capitolo 7.2 Attrezzature e macchine
Le attrezzature normalmente utilizzate sono:
Seghetto da intarsio
Servono per particolari intarsi
cesoie
Adatti per i tagli più grossolani.
Trapani
Normali trapani elettrici, che vengono utilizzati anche per i fori nel vetro Tra tutte le macchine sono quelle che hanno la più vasta varietà di anno di acquisto con una media di 5 anni di età. Nel 90% dei casi presente marchiatura CE.
Levigatrice
E utilizzata per rifinire i bordi della forma. Spesso del tipo collegato al trapano ne rappresenta un accessorio. Nei casi in cui sia una macchina a se stante dotata di marchiatura CE.
Capitolo 7.3 Il fattore di rischio
I principali rischi sono dovuti a:
Polvere (dovuta al taglio e alla levigatura del legno);
Formazione ed informazione;
Rumore prodotto dagli arnesi (trapano, pialla, sega meccanica) si rileva, ma non continuo;
Movimentazione manuale dei carichi (il pericolo può essere rappresentato soprattutto da eventuali trucioli residui o desquamazioni del compensato nella fase di trasporto delle forme già lavorate);
Elementi taglienti (nel caso in cui vengano utilizzate seghe elettriche i rischi sono collegati agli organi in movimento, ai comandi, allalimentazione elettrica. Nel caso di attrezzi manuali i rischi sono quelli del corretto uso dellattrezzatura, degli spazi a disposizione, degli arredi di servizio, nonché del grado di formazione e di esperienza degli addetti);Capitolo 7.4 Il danno atteso
Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni negli ultimi tre anni.
 
FASE 8 Taglio con la bisellatrice profilatrice
Capitolo 8.1 Descrizione

Create le forme da seguire per il taglio la lastra viene posta con la forma sul piano di lavoro con la sagoma e viene quindi tagliata sempre con circolazione costante di acqua per labbattimento delle polveri. In questi casi, come prevedibile, la forma non può essere riutilizzata troppe valide.
Capitolo 8.2 Attrezzature e macchine
Le attrezzature normalmente utilizzate sono:
Bisellatrice Finitrice
Composta soprattutto di una mola con alcuni rulli gommati che forniscono un piano attritivo per la collocazione della lastra in fase di intarsio, il moto può essere eccentrico o circolare o anche manovrato manualmente in caso di necessità. Ha unetà media di due anni ed sempre dotata di marchiatura CE. Labbattimento delle polveri di quarzo effettuato con circolazione dacqua per.
Capitolo 8.3 Il fattore di rischio
I principali rischi sono dovuti a:
Elementi taglienti ( i bordi delle lastre di vetro, quando non sono molati, sono sempre pericolosi da maneggiare)

Polvere (dovuta al taglio e alla levigatura del vetro, ma abbattuta totalmente con lacqua);
Formazione ed informazione;
Rumore ;
Movimentazione manuale dei carichi;
Rischio elettrico (le apparecchiature di questo tipo sono tutte elettriche per cui necessitano di opportuna messa a terra)Capitolo 8.4 Il danno atteso
Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili a questa fase negli ultimi tre anni.
Capitolo 8.5 Gli interventi
Informazione sui rischi;
Controllo sanitario periodico;
Riduzione dellesposizione al rumore (che attualmente risulta essere di circa 75 dBA):
Guanti durante la movimentazione delle lastre. 
FASE 9 Consegna
Capitolo 9.1 Descrizione
Questa fase implica il trasporto dei prodotti finiti in unarea dedicata, solitamente diversa da quella di arrivo dei mezzi di scarico, e la consegna, agli acquirenti, del materiale ordinato.
Nei casi di vetri da serramenti la consegna prevede la messa in opera a domicilio che comporta limpiego di utensili di piccola dimensione. Il fissaggio dei vetri avviene ormai esclusivamente mediante guarnizioni di gomma e, solo raramente, con luso di silicone. Il mastice oleoso, in voga negli anni 50 60 ormai totalmente eliminato anche dagli operatori più tradizionalisti.
Capitolo 9.2 Attrezzature e macchine
Le attrezzature normalmente utilizzate sono:
Utensili portatili
Usualmente si tratta di un utensile portatile al vidia magari abbinato allutilizzazione di una ventosa. Non si usano utensili elettrici perché tutte le operazioni più complesse vengono effettuate solo in laboratorio.
Carroponte con argano
Ancorato al soffitto completamente automatizzato e viene regolato a distanza. Spesso fornito di un sistema a ventose per prendere anche i vetri singoli. Letà massima di 5 anni e sono tutti marchiati CE.
Autocarri per il trasporto
Non hanno forme particolari ma hanno solitamente delle speciali cavalletti che mantengono i vetri verticali e separati tra loro.
Capitolo 9.3 Il fattore di rischio
I principali rischi sono dovuti a:
Elementi taglienti ( i bordi delle lastre di vetro, quando non sono molati, sono sempre pericolosi da maneggiare)
Caduta di materiali dallalto (in caso di scarsa tenuta delle ventose del carroponte);
Formazione ed informazione;
Movimentazione manuale dei carichi (nel trasporto delle lastre e nelle operazioni di carico e scarico dai mezzi di trasporto);
Elementi taglienti e/o sporgenti (soprattutto per i vetri da infissi);
Idoneità delle protezioni degli elementi in movimento delle macchine;
Procedure di lavoro;
Rumore (da 71 a 84 dBA nella fase di posa in opera, soprattutto in caso di rifilature sul posto)
Posizione di lavoro non ergonomiche possono assumersi in caso di messa in opera in posti non agevoli.
Verifica di piani di sicurezza e ottemperanza delle disposizioni nei cantieri edili.Capitolo 9.4 Il danno atteso
Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, stato indicato un infortunio, imputabile a questa fase, negli ultimi tre anni.
 
Capitolo 9.5 Gli interventi
Informazione sui rischi;
Dispositivi sonori sui mezzi di carico che ne indichino i movimenti.
Utilizzazione dei guanti per qualsiasi operazione che prevede il contatto con i vetri.


FASE 10 Smaltimento fanghi

Capitolo 10.1 Descrizione
I fanghi provenienti dalla sabbiatrice, dalla profilatrice verticale, dalla bisellatrice verticale, dal lavaggio e da qualsiasi altra macchina con circolazione di acqua vengono fatti convergere in dei sedimentatori flocculatori che raccolgono sul fondo le particelle solide (calcare e silice) che compongono il fango originario. Questi limi silicio calcarei vengono raccolti in sacchetti di plastica consegnati a ditte specializzate per la raccolta e lo smaltimento.
Il flocculatore sedimentatore, che non utilizza sostanze chimiche coadiuvanti, viene posto solitamente in prossimità delluscita dellimpianto e i sacchetti hanno dimensioni tali da non richiedere grossi sforzi per il sollevamento e il trasporto.
Capitolo 10.2 Attrezzature e macchine
Le attrezzature normalmente utilizzate sono:
Flocculatore sedimentatore
Specie di silos tramoggia in cui si deposita il fango che rilascia lentamente lacqua consentendo il prelievo del materiale solido dal fondo. Ha marcatura CE e non ha unetà superiore ai 4 anni.
Capitolo 10.3 Il fattore di rischio
I principali rischi sono dovuti a:
La forma del sedimentatore a sezione quadrata può provocare ferimenti sugli spigoli specie se posto in una zona troppo angusta.
Rischio elettrico (le apparecchiature di questo tipo hanno il sistema di apertura di fondo con funzionamento elettronico per cui necessitano di opportuna messa a terra)Capitolo 10.4 Il danno atteso
Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili direttamente o indirettamente a questa fase lavorativa.
 
Capitolo 10.5 Gli interventi
Protezioni in gomma degli spigoli;
Ove possibile opportuno mettere il sedimentatore tra due macchine utensili in modo da impedire la deambulazione nelle sue vicinanze;FASE 11 Manutenzione
Capitolo 11.1 Descrizione
Risulta una fase accessoria alla produzione e si compone in genere di fasi manuali e non ripetitive:
Mantenimento in efficienza dei macchinari e degli impianti ;
Adattamento e modifica degli impianti alle esigenze produttive.Viene svolta da personale specializzato, per le macchine più grosse e costose(sabbiatrice, bisellatrice, lavatrice, profilatrice, tavolo con soffianti e carroponte) , o dagli stessi addetti per le più piccole (trapano, mola, sedimentatore, ecc.).
Capitolo 11.2 Attrezzature e macchine
Le attrezzature normalmente utilizzate sono:
Utensili portatili
Sono utensili di diverso genere e vengono utilizzati normalmente nella regolazione e nella manutenzione delle macchine e degli impianti.
Capitolo 11.3 Il fattore di rischio
I principali rischi sono dovuti a:
Illuminamento;
Formazione ed informazione;
Movimentazione manuale dei carichi;
Elementi taglienti e/o sporgenti (soprattutto nelle macchine per il taglio);
Interazioni con organi meccanici in movimento;
Procedure di lavoro;
Idoneità delle attrezzature (è sempre consigliabile utilizzare gli utensili in dotazione con le macchine);
Vibrazioni;
Utenze elettriche (tutte le macchine utilizzate sono elettriche);
Impianto di terra;
Dispositivi di protezione individuale;Capitolo 11.4 Il danno atteso
Nei sopralluoghi effettuati nelle aziende prese a campione, non sono stati indicati infortuni imputabili a questa fase negli ultimi tre anni.
 
Capitolo 11.5 Gli interventi
Informazione sui rischi;
Sorveglianza sanitaria periodica;

Riduzione dell'esposizione al rumore;
Indicazioni delle parti delle macchine che sono soggette a revisioni più frequenti;

Utilizzo di mezzi meccanici per la movimentazione di carichi;
Utilizzo di dispositivi di protezione individuale per evitare rischi meccanici (scarpe antischiacciamento, occhiali antischeggia, guanti, maschere per polveri, ecc.). 

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Disclaimer

Il contenuto della banca dati Profili di rischio rappresenta una prima base informativa, sviluppata grazie alla collaborazione dei Servizi di prevenzione delle Asl, aperta a tutti i contributi finalizzati all’aggiornamento dei profili esistenti, all’integrazione di nuovi profili nella banca dati, al collegamento con altre sorgenti informative (Sistema nazionale di sorveglianza infortuni e malattie professionali, Banche dati su fattori di rischio, Buone pratiche, ecc.) che approfondiscono temi specifici trattati nel profilo.

ATTENZIONE: ESSENDO LA VECCHIA BANCA DATI ISPESL ASSORBITA DA INAIL MOLTI RIFERIMENTI NORMATIVI SONO ANACRONISTICI.
PERTANTO IL PRESENTE PROFILO DI RISCHIO E’ DA LEGGERSI PER AVERE INDICAZIONE DESCRITTIVA SUI RISCHI PRESENTI NEL COMPARTO MA VERIFICARE SEMPRE SE VALORI LIMITE E ALTRO SIA STATO SUPERATO DA DISPOSIZIONI NORMATIVE SUCCESSIVE.
RIMANE COMUNQUE UN UTILE STRUMENTO PER AVERE INFORMAZIONI SUI RISCHI DI COMPARTO.

Fonte:Profili di rischio Inail

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