Profili di Rischio di Comparto Supermercati

COMPARTO: SUPERMERCATI

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

La merce arriva trasportata da camion e viene scaricata dagli operatori del supermercato addetti anche ad altre fasi del ciclo lavorativo.
A seconda della struttura e delle dimensioni dei supermercati l’operazione di scarico può avvenire mediante una “ribalta”, o una “pedana” in ferro (in alcuni casi spostata manualmente), su cui vengono spinti i carrelli carichi di merce, o, in assenza di ribalta, mediante “transpallets” e carrelli elevatori.
Lo scarico e il trasporto della carne, fatta eccezione per quei pochi negozi in cui viene immessa direttamente in cella, si effettua assieme alle altre merci e la cella frigorifera viene raggiunta attraversando il magazzino; la carne viene appesa mediante appositi ganci in ferro su guide metalliche, fissate alla soffittatura, su cui viene fatta scorrere manualmente.



Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

• Carrelli elevatori
• Transpallet elettrici
• Transpallet manuali
• Pedana mobile
• Paranco e guidovia
• Roll trainer

Tutte le attrezzature in uso, ad esclusione delle pedane, dei transpallet manuali e dei roll trainer, sono soggette alla(Direttiva Macchine). Alla
Tale conformità deve essere attestata mediante marcatura CE e dichiarazione di conformità.
Le attrezzature in uso ed in particolare le attrezzature manuali presentano in genere carenze di tipo manutentivo.



Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Rischi per la sicurezza dovuti alle caratteristiche delle aree di lavoro, alla organizzazione del lavoro ed alle caratteristiche delle attrezzature, degli utensili e delle macchine utilizzate:
• Rischi di caduta di merce addosso ai lavoratori (un caso particolare di infortunio connesso a questa tipologia di rischio è rappresentato dalla fuoriuscita dalla propria sede dei ganci a cui sono appesi i quarti di manzo, con lesioni traumatiche sui lavoratori)
• Rischi di movimenti incongrui o sforzi fisici eccessivi
• Rischi di contatto con materiale tagliente
• Rischi di urto contro arredi
• Rischi di caduta per scivolamento
• Rischi di caduta dall’alto (dalla ribalta, da automezzi)
• Rischio di incendio

Rischi igienico-ambientali dovuti ad agenti fisici e chimici:
• Rischi da agenti fisici dovuti all’esposizione a condizioni microclimatiche e climatiche disagevoli
• Rischi da inalazione di gas di scarico degli automezzi

Rischi trasversali o organizzativi dovuti alle caratteristiche dell’attività lavorativa e dell’organizzazione del lavoro:
• Rischi legati alla movimentazione manuale dei carichi
• Rischi legati alla insufficienza di spazi con inadeguata viabilità e difficoltà di movimentazione della merce
• Rischi da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori

Per la stima dei rischi per la sicurezza si rimanda al capitolo generale sull’andamento del fenomeno infortunistico. Non si è proceduto alla analisi specifica dei rischi per la sicurezza di questa fase in quanto gli addetti allo scarico merci intervengono direttamente anche in altre fasi del ciclo lavorativo (immagazzinamento, preparazione carni, preparazione frutta e verdura, vendita assistita, preparazione scaffali).
L’analisi degli infortuni è stata effettuata utilizzando i registri infortuni di 34 supermercati, dal 1986 al 1990.
Per la descrizione del rischio di incendio si rimanda alla relazione allegata “Prevenzione incendi”.

I rischi legati a condizioni microclimatiche disagevoli sono essenzialmente dovuti al fatto che lo scarico della merce avviene in prossimità di ribalte o in locali non difesi dagli agenti climatici esterni, esponendo i lavoratori nella stagione invernale a temperature più basse e nella stagione estiva a temperature più elevate dei limiti consentiti per un benessere termico.
L’entità di questi rischi è difficilmente quantificabile essendo in relazione alle variazioni metereologiche, alle zone geografiche ed alle caratteristiche strutturali delle aree (scarico all’aperto, locali condizionati o non).

I rischi chimici sono legati alla emissione di gas di scarico degli automezzi generalmente dotati di motori diesel.
Il gas di scarico tipico di un motore diesel contiene il monossido di carbonio (CO) con concentrazioni di circa 0.1% ed idrocarburi (HC) (circa 700 ppm) derivanti dal combustibile non bruciato o prodotti di parziale ossidazione.
Può essere presente anidride solforosa dovuta alla combustione dei composti organici dello zolfo presenti nel gasolio. Il gas di scarico di un motore diesel può contenere fino a 0.5 gr/mc di materiale particellare che diventa molto visibile come fumo nero.
La temperatura di combustione nei motori è sufficientemente elevata per causare la formazione di ossidi di azoto (Nox); fino a 4000 ppm di ossidi di azoto possono essere presenti nei gas di scarico.
L’odore caratteristico e sgradevole dei motori diesel è dovuto alla presenza di composti ossigenati (aldeidi, acroleina, etc.) prodotti dalla parziale ossidazione di alcune frazioni di combustibile.

Stima del rischio da movimentazione di carichi
I vincoli strutturali e l’ubicazione dei supermercati cittadini, in genere privi di ampie aree ad uso privato e di ampi locali per un primo stoccaggio della merce, e situati presso strade ad alta viabilità, rappresentano elementi di aggravamento delle necessità di movimentazione manuale. Spesso infatti manca una ribalta di scarico e i bancali di merce in arrivo vengono introdotti all’interno dell’esercizio mediante transpallets manuali con l’ausilio di apposite pedane di adattamento del suolo che vengono posizionate e rimosse ad ogni “arrivo” di merce al fine di evitare ingombro permanente alla viabilità.
Le operazioni a rischio comprendono sia azioni di sollevamento manuale che di traino di carichi.
Per la valutazione del rischio da sollevamento di carichi è stata utilizzata la formula del NIOSH.
Per quanto riguarda il traino sono stati presi a riferimento i limiti proposti da “The Ergonomics Group – Health and Enviroment Laboratoires – Eastman Kodak Company: 22.5 Kg all’inizio del traino, 18 Kg nel mantenimento della corsa, 36 Kg all’arresto; utile appare anche il confronto con le tabelle di SNOOK e CIRIELLO
Le principali operazioni a rischio, individuate nella fase lavorativa in esame, sono le seguenti:
- posizionamento rampa o pedana
- traino di bancali mediante transpallets manuali
- spostamento di roll-trainers, muniti di rotelle, a spinta
In questa fase lavorativa le azioni di traino e spinta avvengono spesso con superamento di dislivelli e/o irregolarità della pavimentazione di varia natura: rampe e/o pedane di accesso all’interno dell’esercizio, passaggio all’interno del montacarichi per scendere al piano interrato …Elementi generali importanti, nella valutazione del rischio nelle azioni di traino e spinta, in tutte le fasi lavorative, sono poi costituiti da: condizioni di manutenzione delle rotelle dei roll-trainers, spesso riscontrate molto carenti, tipologie di percorsi da effettuare, non solo in relazione alle lunghezze, bensì anche alle tortuosità dei percorsi, condizionanti spesso manovre plurime per la ristrettezza degli spazi.
Rischio da sollevamento: valutazione secondo NIOSH
Posizionamento della rampa: struttura in metallo del peso di 120 Kg. circa sollevata da due operatori ( 60 Kg./cad.).
Applicando la formula si ottiene un peso limite raccomandato (PR)=6.6Kg ( I.R. di 18 !)
Posizionamento della pedana: struttura in metallo del peso di 70 Kg. circa trasportata da due persone ( 35 Kg./cad.).
Applicando la formula si ottiene un peso limite raccomandato (PR) =7.33 Kg. (I.R.= 9 )
Rischio da traino: dalle valutazioni effettuate e dal confronto coi valori di riferimento è emerso quanto segue:
- Traino dei roll-trainers a spinta: transito del carrello di circa 100 Kg. su rampa con angolo di 8°.
La forza misurata con il dinamometro è stata di circa 20-25 Kg.(avviamento).
I.R.  1

Stima dei rischi dovuti alla insufficienza di spazi
Spesso nelle zone di scarico delle merci non vi è netta separazione tra le aree adibite allo stoccaggio temporaneo e le aree da dedicare al passaggio di mezzi e uomini; ciò determina spazi assai ristretti con difficoltà alla movimentazione della merce.

Stima del rischio da sovraccarico meccanico degli arti superiori
La presenza di carichi con maniglie inadeguate o sprovvisti di maniglie determina difficoltà di prensione da parte degli addetti allo scarico delle merci con conseguente sovraccarico delle strutture della mano.


Capitolo 4 – “Il danno atteso”

• Contusioni, distorsioni, fratture, ferite da taglio, da punta e lacero-contuse, schiacciamenti.
• Ipotetici danni da agenti fisici e chimici.
• Patologie a carico dell’apparato muscoloscheletrico, con particolare riferimento al rachide e degli arti superiori, da movimentazione manuale dei carichi e da sovraccarico biomeccanico.

Relazione sui danni rilevati

L’andamento del fenomeno infortunistico è descritto nel capitolo già citato con riferimento all’intero comparto lavorativo.

Anche se non risultano dati specifici in letteratura è ipotizzabile la possibile insorgenza di patologie a carico delle alte e basse vie respiratorie e dell’apparato osteoartromuscolare conseguenti all’esposizione a condizioni microclimatiche e climatiche disagevoli e/o ai gas di scarico degli automezzi.

Per quanto riguarda i danni derivanti dalla movimentazione manuale dei carichi e dal sovraccarico meccanico degli arti superiori si veda il capitolo “Indagine sanitaria”.
I dati in esso riportati si riferiscono all’intero gruppo dei lavoratori dei supermercati e comprendono tutte le fasi del ciclo lavorativo, non essendo gli stessi scorporabili per singola fase in quanto i medesimi lavoratori possono ruotare nelle diverse fasi in modo variabile. Gli operatori addetti stabilmente ad una singola fase costituivano, nel campione preso in considerazione nelle nostre indagini, un numero troppo piccolo per consentire elaborazioni statistico-epidemiologiche.
Il disagio psicologico derivante dall’organizzazione del lavoro ed in particolare da attività monotone e ripetitive non è stato valutato nel corso delle nostre indagini.



Capitolo 5 – “Gli interventi”

La prevenzione dei rischi per la sicurezza dei lavoratori deve prevedere varie fasi operative che incidano sull’organizzazione globale “dell’immagazzinamento” ed in particolare:
• Immagazzinamento delle merci secondo peso e forma delle stesse
• Costituzione di bancali di altezza adeguata
• Adeguati ausili per la movimentazione delle merci
• Percorsi adeguatamente segnalati e differenziati per persone e mezzi
• Sufficienti spazi per la movimentazione della merce
• Idonei DPI (guanti, calzature) e informazione e formazione del personale sul loro utilizzo
Nel caso dello scarico delle merci è indispensabile predisporre adeguate banchine e piattaforme livellatrici dove gli autocarri possano accostarsi agevolmente; in questi casi è opportuno adottare respingenti o fermi.
Va ricordato che gli imballi, non presentando adeguati mezzi di prensione, scivolano facilmente dalle mani e, soprattutto i più pesanti, possono essere causa di gravi infortuni agli arti inferiori (schiacciamento delle dita, etc..). L'uso di scarpe antinfortunistiche per questo tipo di attività è difficilmente accettato dal lavoratore che preferisce, invece, indossare scarpe comode e leggere. Resta inteso che comunque, qualora il rischio residuo non sia completamente eliminabile, dovranno essere fornite idonee scarpe di protezione e dovrà essere effettuato anche un controllo circa l’effettivo utilizzo di questi DPI. La migliore soluzione sarebbe quella di modificare i sistemi di imballaggio della merce attualmente adottati facilitando la presa del carico.
Si è osservato che quasi abitualmente i bancali vengono stoccati nel magazzino uno sopra l'altro: ciò risulta inadeguato e pericoloso.
Il magazzino va dotato di opportuna scaffalatura in modo tale che ogni bancale possa essere appoggiato adeguatamente sugli appositi ripiani.
Si consiglia di stoccare al piano più basso i bancali con la merce per cui è previsto piking manuale, ai piani alti i bancali da prelevare per intero.
Per lo stivaggio di bancali in quota, utile e sicuro è l'utilizzo del carrello elettrico dotato di cabina che si eleva, insieme alle forche, al piano di prelievo del pallet: la visibilità dell'operatore risulterà ottimale in ogni fase di lavoro.
La carne, una volta scaricata dagli autocarri, viene immagazzinata nelle celle frigorifere. In quelle più moderne, il sistema di ganci a cui vengono appesi i quarti è controllato elettricamente. I binari devono essere dotati di sistemi che evitino lo scarrucolamento dei ganci.

Miglioramento delle condizioni microclimatiche
A volte la banchina di scarico degli autocarri è ricavata in corrispondenza del muro perimetrale del magazzino. In questi casi per evitare che un elevato volume di aria ambiente fuoriesca durante le operazioni di scarico, con peggioramento del microclima, si installano apposite quinte di tela gommata che chiudono i lati dell’apertura.
Nel caso di scarico all’esterno, è necessario dotare i lavoratori, nella stagione invernale, di appositi DPI (giubbotti) per difenderli da condizioni climatiche avverse.


Riduzione rischi da emissioni automezzi
Alcune norme comportamentali contribuiscono a ridurre l’emissione degli automezzi in arrivo: tenere il motore acceso il minimo indispensabile, non effettuare accelerate inutili.
Vi sono poi misure strutturali e tecniche indispensabili per abbattere ulteriormente le concentrazioni degli inquinanti.
Importanti sono le caratteristiche dell’ambiente in cui arrivano gli automezzi, che deve essere sufficiente spazioso onde favorire un’adeguata ventilazione e maggior facilità di manovra. In alcuni casi può essere necessario un convogliamento dei fumi di scarico oltre il tetto del fabbricato attraverso appositi tubi aspiranti.
Ultimamente un certo miglioramento delle emissioni ai gas di scarico lo si è avuto grazie alla catalizzazione degli automezzi.

Riduzione del rischio da movimentazione manuale dei carichi
Per ridurre lo sforzo fisico nelle operazioni di traino manuale è necessario che:
* la superficie del pavimento sia levigata e non presenti irregolarità;
* vengano utilizzate ruote di diametro adeguato: di norma, tanto maggiore è il diametro, tanto minore è la forza richiesta;
* sia effettuata una periodica manutenzione delle ruote ( sia dei cuscinetti che del rivestimento esterno). Utile la preparazione di veri e propri piani periodici di programmazione degli interventi manutentivi;
* se si utilizzano carrelli manuali il peso trainato non superi i 230 Kg. La distanza massima del percorso e' di 16 m. per i carrelli a tre ruote, e di 33 m per quelli a quattro ruote;
* se si utilizzano transpallet manuali, il peso trainato non superi i 680 Kg. La distanza massima consigliata è di 33 m.
* non vengano superati i limiti superiori della forza orizzontale necessaria per avviare (22,5 Kg), mantenere (18 Kg), e arrestare (36 Kg) un carrello manuale.
E' necessario progettare le modalità di stoccaggio nei magazzini sia per la prevenzione dei danni all'apparato locomotore nei lavoratori, sia per problemi di sicurezza.
Riguardo al primo punto occorre stoccare i pallets pieni appena scaricati dai camion, non a terra ma preferibilmente su apposita scaffalatura posta ad una altezza di 60-65 cm dal piano di calpestio ( altezza nocche ).
E' consigliabile richiedere ai fornitori di non stoccare sui bancali la merce per una altezza superiore ai 70-80 cm: ciò consentirà all'operatore, una volta immagazzinato il bancale ad altezza nocche, di prelevare i pacchi più alti ad altezza inferiore a quella delle spalle (135-140 cm). Se si consente all'operatore di effettuare il sollevamento del carico entro queste due altezze (min. 65, max 135), saranno evitate inutili e dannose flessioni del tronco consentendo, inoltre , senza subire danno, il sollevamento di carichi di peso superiore ai 5-6 Kg. consentiti dal NIOSH se si effettua sollevamento del carico in posizione incongrua.
I bancali di prelievo su cui vengono caricati i pacchi devono essere regolabili in altezza: ciò consentirà all'operatore non solo di effettuare il prelievo del pacco, ma anche di depositarlo, mantenendo la schiena sostanzialmente eretta.
Quando si solleva la confezione, dalla zona di stoccaggio per deporla sul bancale, evitare di ruotare solo il tronco (torsione), ma effettuare il movimento utilizzando gli arti inferiori.
Per evitare di spostare il carico ruotando di 180°, si può posizionare il transpallet in modo che l'operatore riduca il suo spostamento a 90°.
Per quanto riguarda i pesi unitari delle confezioni è bene che essi non superino i 20-25 Kg.
Le confezioni che per la loro dimensione o forma non consentano di essere facilmente maneggiate (es. sacchi) devono essere sollevate (specie se di peso superiore ai 20 Kg.) sempre da due operatori.
In generale le misure massime raccomandate per un contenitore di imballaggio sono di 51 cm di lunghezza, 36 cm di profondità e 15 cm di altezza.
Aumentando la misure occorre ridurre il peso in esso contenuto.
In generale il sollevamento e trasferimento di carichi di peso inferiore ai 10 Kg., richiedono solo alcune semplici cautele progettuali organizzative: il maneggiare frequentemente pesi intorno ai 20-25 Kg. può essere consentito solo in presenza di una rigorosa progettazione ergonomica del posto di lavoro (assenza di flessotorsione del tronco, peso vicinissimo al corpo, ritmi estremamente bassi): si consiglia pertanto di richiedere ai fornitori merci in confezioni unitarie di peso possibilmente uguale o inferiore ai 10 Kg.

Riduzione dei rischi dovuti alla insufficienza di spazi
Le aree adibite allo scarico delle merci, dove avviene anche un loro deposito temporaneo, devono avere spazi delimitati ben distinti dalle zone di viabilità dei mezzi e degli uomini, in modo tale che vengano recuperati spazi sufficienti ad un’agevole movimentazione dei carichi.

Riduzione dei rischi da sovraccarico meccanico degli arti superiori
La prensione continua di oggetti e/o il trasporto di carichi con maniglia di dimensioni incongrue, possono risultare dannosi per la struttura della mano. Può essere utile, anche se non completamente risolutivo, attuare i seguenti suggerimenti:
* evitare di trasportare, per percorsi superiori a pochi metri, pesi (dotati di maniglie) maggiori di 10 Kg. con una sola mano: per percorsi superiori servirsi di carrelli;
* trasportare pesi dotati di maniglia molto stretta può essere dannoso per la struttura della mano. Le maniglie delle latte andrebbero munite di adeguata impugnatura già al momento della loro fabbricazione;
* potrebbe risultare utile dotare i lavoratori di guanti con incorporato manicotto protettivo incorporato nel palmo, da adottare quando si sollevano oggetti con maniglie di diametro troppo piccolo; occorre però verificare preventivamente che tale soluzione non diminuisca l’efficacia della presa;
* per il trasporto di cassette (es. cassette frutta) è bene che anch'esse siano dotate di idonea maniglia;
* la prensione a palmo in giù' (es. lattine senza maniglia) se utilizzata frequentemente e' pericolosa: infatti è scarsamente vantaggioso per le strutture della mano perché fa lavorare quasi esclusivamente i piccoli muscoli intrinseci delle dita. Conservando questa modalità di sollevamento, per non affaticare le strutture della mano, non dovrebbero essere ripetutamente trasportati oggetti di peso superiori al 1/2 Kg! (da Ergonomic Design for people at work -cap.20-vol.2- Eastman Kodak Company).
E' dunque preferibile:
- trascinare l'oggetto il più possibile vicino all'imballaggio, senza sollevarlo;
- se e' dotato di maniglia far presa su di essa nel sollevarlo;
- se non è dotato di maniglia, sollevarlo, fin quanto è possibile, con due mani.



Capitolo 6 – “Appalto a ditte esterne”

Nel campione di aziende da noi esaminate tutte le lavorazioni di questa fase vengono svolte da personale dipendente del supermercato, con varie tipologie contrattuali anche (part-time, tempo determinato, etc.), senza l’utilizzo di appalti esterni.




1. COMPARTO: SUPERMERCATI

2. FASE DI LAVORAZIONE: IMMAGAZZINAMENTO

3. COD. INAIL: 130

4. FATTORE DI RISCHIO:

RISCHI PER LA SICUREZZA DOVUTI A STRUTTURE, ATTREZZATURE, UTENSILI E MACCHINE;

RISCHI IGIENICO AMBIENTALI DOVUTI AD AGENTI FISICI

RISCHI TRASVERSALI O ORGANIZZATIVI DOVUTI ALLA ORGANIZZAZIONE DEL LAVORO E A FATTORI ERGONOMICI







Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Le merci scaricate vengono smistate, trasportate e immagazzinate nei diversi reparti o aree del supermercato:
- aree per la preparazione alla vendita (toelettatura carni, preparazione gastronomica, doratura prodotti da forno, preincarto prodotti ortofrutticoli)
- celle frigorifere (merce deperibile)
- magazzino (merce non deperibile)
Nell’area ricevimento merce viene lasciata la merce di immediata rivendita, per poter rapidamente reintegrare i prodotti esauriti nel punto di vendita.
I prodotti confezionati (scatolame, bottiglie, latte, etc.) sono in parte immagazzinati ed in parte messi direttamente in vendita.
I prodotti surgelati e il pesce sottovuoto, se il supermercato non è provvisto di cella frigorifera, vengono immediatamente posti nelle celle frigorifere per surgelati del reparto vendita.
Altri alimenti deperibili vanno direttamente alle celle frigorifere (carni, frutta e verdura).



Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

• Carrelli elevatori
• Transpallet elettrici
• Transpallet manuali
• Paranco e guidovia
• Roll trainer
• Taglierini manuali per il disimballo
• Pressacartone

Tutte le attrezzature in uso, ad esclusione delle pedane, dei transpallet manuali e dei roll trainer, sono soggette alla(Direttiva Macchine). Alla
Tale conformità deve essere attestata mediante marcatura CE e dichiarazione di conformità.
Le attrezzature in uso ed in particolare le attrezzature manuali presentano in genere carenze di tipo manutentivo.




Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Rischi per la sicurezza dovuti alle caratteristiche delle aree di lavoro, alla organizzazione del lavoro ed alle caratteristiche delle attrezzature, degli utensili e delle macchine utilizzate:
• Rischi di caduta di merce addosso ai lavoratori (un caso particolare di infortunio appartenente a questo gruppo è rappresentato dalla fuoriuscita dalla propria sede dei ganci a cui sono appesi i quarti di manzo, con lesioni traumatiche sul lavoratori)
• Rischi di movimenti incongrui o sforzi fisici eccessivi
• Rischi di contatto con materiale tagliente
• Rischi di urto contro arredi
• Rischi di caduta per scivolamento
• Rischi di taglio alle mani per l’utilizzo di taglierini
• Rischi di caduta dall’alto nelle fasi di immagazzinamento nei livelli superiori degli scaffali
• Rischi da schiacciamento, cesoiamento per contatto con elementi mobili delle macchine e delle attrezzature
• Rischio elettrico per contatto con apparecchiature alimentate elettricamente
• Rischio di incendio

Rischi igienico-ambientali dovuti ad agenti fisici:
• Rischi da agenti fisici dovuti all’esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli.

Rischi trasversali o organizzativi dovuti alle caratteristiche dell’attività lavorativa e dell’organizzazione del lavoro:
• Rischi legati alla movimentazione manuale dei carichi
• Rischi legati alla insufficienza di spazi con inadeguata viabilità e difficoltà di movimentazione della merce
• Rischi da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori

Per la stima dei rischi per la sicurezza si rimanda al capitolo generale sull’andamento del fenomeno infortunistico. Non si è proceduto alla analisi specifica dei rischi per la sicurezza di questa fase in quanto gli addetti all’immagazzinamento intervengono direttamente anche in altre fasi del ciclo lavorativo (scarico merci, preparazione carni, preparazione frutta e verdura, vendita assistita, preparazione scaffali).
L’analisi degli infortuni è stata effettuata utilizzando i registri infortuni di 34 supermercati, dal 1986 al 1990.
Per la descrizione del rischio di incendio si rimanda alla relazione allegata “Prevenzione incendi”.

I rischi legati a condizioni microclimatiche disagevoli derivano dal fatto che in tutti i supermercati sono installati impianti di condizionamento in quanto sono indispensabili, oltre che per garantire condizioni microclimatiche di benessere per i clienti, anche per le caratteristiche stesse delle strutture edilizie utilizzate dai supermercati (ambienti molto ampi sprovvisti di regolari rapporti aeroilluminanti). I rischi per la salute dei lavoratori sono legati al malfunzionamento degli impianti per inadeguata progettazione e/o manutenzione. Le situazioni più frequentemente riscontrabili sono:
- sottodimensionamento dell’impianto rispetto al numero di persone presenti, con numero di ricambi d’aria insufficienti
- prese d’aria esterne troppo lontane dal gruppo aspirante con perdite di carico significative
- posizionamento della griglia di ripresa dell’aria esterna errata (vicino a fonti di inquinamento) con contaminazione dell’aria nell’ambiente di lavoro
- presenza di squilibri nella distribuzione dell’aria attraverso le bocchette di mandata o gli anemostati, creati da zone a bassa temperatura per l’esposizione di surgelati o cibi freschi e dalle aspirazioni di reparti specifici come la rosticceria e la distribuzione del pesce fresco.
- cattiva manutenzione e pulizia dell’impianto con possibile immissione nell’ambiente di inquinanti chimici e/o biologici. Si rammenta che la carente pulizia degli impianti può favorire la proliferazione di microrganismi nelle batterie di umidificazione.

Stima del rischio da movimentazione di carichi
Lo stoccaggio della merce non deperibile (bevande, scatolame vario, ecc. ) e il suo successivo trasferimento nell’area di rivendita può comportare la necessità di rimuovere completamente la merce dai bancali e roll-trainers in arrivo, per poi predisporre nuovi carrelli e procedere a ulteriori bancalizzazioni per il rifornimento dell’area rivendita. Le ragioni di tali necessità di movimentazione sono da attribuirsi sia a vincoli di spazi disponibili che al fatto che dai magazzini centrali la merce ordinata non arriva bancalizzata per genere, bensì con disposizioni casuali che tengono conto di peso e volume, con la necessità quindi di sbancalizzare per la scelta dei colli che servono al momento.
Consuete operazioni svolte durante questa fase lavorativa, sono le seguenti:
- Traino dei bancali in arrivo mediante transpallets manuali
- Sbancalamento scatolame
- Sbancalamento cartoni
- Sbancalamento confezioni bottiglie acqua
- Traino su rampa in muratura di bancali con transpallets manuali.
- Traino su rampa in muratura di roll-trainers acque minerali
- Traino su rampa metallica di bancali con transpallet manuali
- Posizionamento in cella merce deperibile
- Aggancio carcassa mezze di manzo alla catena di traino
Da precisare che le operazioni di traino su rampe in muratura si rendono necessarie a causa di spazi ridotti e spesso non corrispondenti alle necessità anche sul piano strutturale. Elementi generali importanti nella valutazione del rischio da traino e spinta in tutte le fasi lavorative sono costituiti da: condizioni di manutenzione delle rotelle dei roll-trainers, spesso riscontrate molto carenti, tipologie di percorsi da effettuare, non solo in relazione alle lunghezze, bensì anche alle tortuosità dei percorsi, condizionanti spesso manovre plurime a causa della ristrettezza degli spazi.
Rischio da sollevamento: valutazione secondo NIOSH
- Sbancalamento scatolame: avviene da posizione iniziale che varia da un minimo di 15 cm fino a 195 cm da terra con riposizionamento su carrelli o carrellini aventi il piano posto a 20 - 50 cm da terra e con una dislocazione angolare di 90 gradi.
Il peso dello scatolame oscilla da 7 - 20 Kg. con box per lo più privi di prese o maniglie
Applicando la formula si ottengono pesi limite raccomandati (PR) di circa 1 Kg. (IR3)
- Sbancalamento cartoni : avviene da posizione iniziale che varia da un minimo di 30 cm fino a 150 cm da terra con riposizionamento su carrelli o carrellini aventi il piano posto a 20 - 50 cm da terra, con dislocazione angolare di 180 gradi e con frequenze superiori ai 15 sollevamenti al minuto.
Il peso del cartone varia da pochi chili fino a 20 Kg. con box non ottimali e privi di prese o maniglie.
Applicando la formula si giudica non idoneo il lavoro come viene svolto attualmente per l'alta frequenza degli atti/min. perchè il ritmo dei sollevamenti è superiore a 12-15 volte al minuto.
- Sbancalamento confezioni bottiglie acqua : avviene da posizione iniziale che varia da un minimo di 47 cm fino a 110 cm da terra,con riposizionamento su carrello avente ripiani posti da 20 cm a 155 cm, con dislocazione angolare di 90 gradi e con frequenze superiori ai 15 sollevamenti al minuto.
Il peso dei contenitori varia da 9 a 12 Kg. con box ottimali e in assenza di prese o maniglie.
Applicando la formula il lavoro risulta non idoneo per l'alta frequenza degli atti/min.
- Aggancio carcassa mezze di manzo: la carcassa, del peso di 70-100 Kg viene appesa al gancio della catena di traino, con presa ad altezza di circa 150 cm da terra.
In tutte le operazioni di sollevamento qui analizzate sì è evidenziato un notevole superamento dei limiti NIOSH consigliati: ciò è dovuto principalmente alle posizione di sollevamento a schiena flessa, alle torsioni del tronco, agli elevati ritmi. Particolarmente a rischio risultano pertanto la colonna lombare e il cingolo scapolo-omerale.
Rischio da traino
Nelle operazioni di traino dei bancali in arrivo su transpallets manuale, il maggior sforzo sostenuto dagli operatori consiste nel "trattenere" il carico lungo una rampa inclinata e nel mantenere, evitando che caschino, i vari pacchi, eccessivamente accumulati sul bancale. Dalle valutazioni effettuate e dal confronto coi limiti di riferimeno è emerso qunto segue:
- Traino su rampa in muratura con transpallet manuale: la forza misurata col dinamometro per lo spostamento mediante transpallet manuale di un bancale del peso di circa 700 Kg. è stata di 38 Kg. (braccio 86 cm, inclinazione al traino 42°).
La componente orizzontale è = 38.2 Kg. (lim.consigliato 22.5 Kg). IR1
La componente verticale è = 25 Kg.
- Traino su rampa in muratura di carrello acque minerali a spinta, di circa 500 Kg, in transito su rampa di 3° : la forza misurata con il dinamometro è stata di 25-30 Kg (avviamento) con punte di 40 Kg per il riallineamento delle rotelle girevoli. Limite consigliato: 22.5 Kg (IR1)
- Traino su rampa metallica mediante transpallet manuale : la forza misurata con il dinamometro per lo spostamento, mediante transpallet manuale, di un bancale del peso di circa 500 Kg è stata di 40 Kg.(braccio 78 cm, inclinazione al traino 35°).
La componente orizzontale è = 32.7 Kg. (lim.consigliato 22.5 Kg.) IR 1
La componente verticale è = 22.9 Kg.
- Posizionamento in cella della merce deperibile: trattasi del posizionamento in cella di frutta e verdura che avviene attraverso operazioni di traino e spinta di transpallets manuali e del posizionamento di carni e pesce che avviene o all’interno di cassette di vario peso, a volte anche bancalizzate con relative operazioni di traino-spinta ed eventuale parziale sbancalizzazione in cella, oppure attraverso l’aggancio delle mezze di bovino ai ganci della catena di traino.
Tutti i valori di forza di traino misurati, risultano superiori ai limiti consigliati : questo comporta alto rischio per l'apparato locomotore per gli operatori addetti (schiena, arti superiori).

Stima dei rischi dovuti alla insufficienza di spazi
Spesso nelle zone di immagazzinamento delle merci non vi è netta separazione tra le aree adibite allo stoccaggio e le aree da dedicare al passaggio di mezzi e uomini; ciò determina spazi assai ristretti con difficoltà alla movimentazione della merce.

Stima del rischio da sovraccarico meccanico degli arti superiori
La presenza di carichi con maniglie inadeguate o sprovvisti di maniglie determina difficoltà di prensione da parte degli addetti allo scarico delle merci con conseguente sovraccarico delle strutture della mano.



Capitolo 4 – “Il danno atteso”

• Contusioni, distorsioni, fratture, ferite da taglio, da punta e lacero-contuse, schiacciamenti, folgorazioni e ustioni da corrente elettrica.
• Ipotetici danni dovuti a condizioni microclimatiche disagevoli.
• Patologie a carico dell’apparato muscoloscheletrico, con particolare riferimento al rachide degli arti superiori, da movimentazione manuale dei carichi e da sovraccarico biomeccanico.


Relazione sui danni rilevati

L’andamento del fenomeno infortunistico è descritto nel capitolo già citato con riferimento all’intero comparto lavorativo.

Anche se non risultano dati specifici in letteratura è ipotizzabile la possibile insorgenza di patologie a carico delle alte e basse vie respiratorie e dell’apparato osteoartromuscolare conseguenti all’esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli.

Per quanto riguarda i danni derivanti dalla movimentazione manuale dei carichi e dal sovraccarico meccanico degli arti superiori si veda il capitolo “Indagine sanitaria”.
I dati in esso riportati si riferiscono all’intero gruppo dei lavoratori dei supermercati e comprendono tutte le fasi del ciclo lavorativo, non essendo gli stessi scorporabili per singola fase in quanto i medesimi lavoratori possono ruotare nelle diverse fasi in modo variabile. Gli operatori addetti stabilmente ad una singola fase costituivano, nel campione preso in considerazione nelle nostre indagini, un numero troppo piccolo per consentire elaborazioni statistico-epidemiologiche.
Il disagio psicologico derivante dall’organizzazione del lavoro ed in particolare da attività monotone e ripetitive non è stato valutato nel corso delle nostre indagini.



Capitolo 5 – “Gli interventi”

La prevenzione dei rischi per la sicurezza dei lavoratori deve prevedere varie fasi operative che incidano sull’organizzazione globale “dell’immagazzinamento” ed in particolare:
• Immagazzinamento delle merci secondo peso e forma delle stesse
• Costituzione di bancali di altezza adeguata
• Adeguati ausili per la movimentazione delle merci
• Percorsi adeguatamente segnalati e differenziati per persone e mezzi
• Sufficienti spazi per la movimentazione della merce
• Idonei DPI (guanti, calzature) e informazione e formazione del personale sul loro utilizzo
Va ricordato che gli imballi, non presentando adeguati mezzi di prensione, scivolano facilmente dalle mani e, soprattutto i più pesanti, possono essere causa di gravi infortuni agli arti inferiori (schiacciamento delle dita, etc..). L'uso di scarpe antinfortunistiche per questo tipo di attività è difficilmente accettato dal lavoratore che preferisce, invece, indossare scarpe comode e leggere. Resta inteso che comunque, qualora il rischio residuo non sia completamente eliminabile, dovranno essere fornite idonee scarpe di protezione e dovrà essere effettuato anche un controllo circa l’effettivo utilizzo di questi DPI. La migliore soluzione sarebbe quella di modificare i sistemi di imballaggio della merce attualmente adottati facilitando la presa del carico.
Si è osservato che quasi abitualmente i bancali vengono stoccati nel magazzino uno sopra l'altro: ciò risulta inadeguato e pericoloso.
Il magazzino va dotato di opportuna scaffalatura in modo tale che ogni bancale possa essere appoggiato adeguatamente sugli appositi ripiani.
Si consiglia di stoccare al piano più basso i bancali con la merce per cui è previsto piking manuale, ai piani alti i bancali da prelevare per intero.
Per lo stivaggio di bancali in quota, utile e sicuro è l'utilizzo del carrello elettrico dotato di cabina che si eleva, insieme alle forche, al piano di prelievo del pallet: la visibilità dell'operatore risulterà ottimale in ogni fase di lavoro.
In questo reparto vengono utilizzate macchine pressacartoni che generalmente sono dotate di tutti i dispositivi di sicurezza necessari ad evitare che le mani od altre parti del corpo degli addetti siano offese dagli organi mobili lavoratori.

Miglioramento delle condizioni microclimatiche
Un’adeguata progettazione e manutenzione degli impianti di condizionamento è essenziale per garantire un benessere termico dei lavoratori. Di seguito vengono descritti alcuni interventi ritenuti necessari.
Aria primaria e bocchette di ripresa:
*L'immissione di aria primaria deve perlomeno garantire un apporto pari a 30 mc/ora per persona considerando l'affollamento massimo prevedibile. Questo dato deve essere verificato in condizioni di normale esercizio dell'impianto.
*Il numero di ricambi (volumi ambiente/ora) può essere contenuto, anche se è comunque opportuno prevedere almeno 1-2 ricambi/ora.
*Le bocchette di ripresa devono essere posizionate in zone distanti da sorgenti inquinanti ad un’ altezza di almeno m. 6 dai piani stradali dove vi e' circolazione di autoveicoli.
*I filtri installati devono garantire una efficienza elevata per evitare l'accumulo di piccole particelle nelle canalizzazioni. E' opportuno verificare inoltre l'idoneità della tenuta nella zona di posizionamento dei filtri per evitare il passaggio diretto dell'aria nella zona di distribuzione.
*In sede di controllo dell'impianto l'ispezione visiva all'interno delle canalizzazioni può comportare, in diversi casi, la necessita' di prescrivere una pulizia straordinaria interna.
*In caso di non funzionamento degli impianti non deve essere consentita la normale attività negli ambienti.
-Temperatura e velocità dell'aria:
*La temperatura nelle zone di lavoro deve essere conforme ai limiti raccomandati per il benessere termico (indici PMV e PPD) in relazione al dispendio energetico ed alla resistenza termica del vestiario. L'umidità relativa deve essere compresa tra 40 e 60 %
*Non devono essere presenti disomogeneità della temperatura dell'aria nelle diverse aree, sia orizzontalmente che verticalmente (si rammenta che la norma ISO 7730 indica il valore di 3^ C come range massimo di variabilità della temperatura dell'aria in senso verticale).
*La temperatura radiante deve essere anch'essa omogenea nelle diverse direzioni (la norma ISO citata prescrive che la variazione sulla temperatura radiante determinata dalla presenza di finestre o di altre superfici fredde verticali deve essere inferiore a 10^ C).
*La velocità dell'aria nei posti di lavoro deve essere inferiore al valore di 0,15 m/sec.
*I flussi laminari sulle zone di accesso devono impedire la formazione di correnti d'aria con notevoli differenze di temperatura rispetto all'aria ambiente e la presenza di rilevanti irraggiamenti positivi o negativi.
-Inquinanti:
*Deve essere eseguito un controllo sulla eventuale presenza di materiali coibentanti di tipo fibroso all'interno delle canalizzazioni. In caso di presenza di questo materiale deve essere disposta la rimozione e la bonifica interna delle canalizzazioni.
*Le vaschette per l'umidificazione devono essere periodicamente svuotate e pulite. Non appare sufficiente la sola adozione di particolari prodotti, aggiunti all'acqua, che hanno la funzione di impedire la proliferazione di batteri e/o miceti.
*Gli impianti devono essere sottoposti a interventi di pulizia e di manutenzione periodica. Inoltre la sostituzione dei filtri e la pulizia delle griglie di ripresa dell'aria esterna deve avvenire con regolarità.

Riduzione del rischio da movimentazione manuale dei carichi
Per ridurre lo sforzo fisico nelle operazioni di traino manuale è necessario che:
* la superficie del pavimento sia levigata e non presenti irregolarità;
* vengano utilizzate ruote di diametro adeguato: di norma, tanto maggiore è il diametro, tanto minore è la forza richiesta;
* sia effettuata una periodica manutenzione delle ruote (sia dei cuscinetti che del rivestimento esterno). Utile la preparazione di veri e propri piani periodici di programmazione degli interventi manutentivi;
* se si utilizzano carrelli manuali il peso trainato non superi i 230 Kg. La distanza massima del percorso e' di 16 m. per i carrelli a tre ruote, e di 33 m per quelli a quattro ruote;
* se si utilizzano transpallet manuali, il peso trainato non superi i 680 Kg.. La distanza massima consigliata è di 33 m.
* non vengano superati i limiti superiori della forza orizzontale necessaria per avviare (22,5 Kg), mantenere (18 Kg), e arrestare (36 Kg) un carrello manuale.
E' necessario progettare le modalità di stoccaggio nei magazzini sia per la prevenzione dei danni all'apparato locomotore nei lavoratori, sia per problemi di sicurezza.
Riguardo al primo punto occorre stoccare i pallets pieni appena scaricati dai camion, non a terra ma preferibilmente su apposita scaffalatura posta ad una altezza di 60-65 cm dal piano di calpestio ( altezza nocche ).
E' consigliabile richiedere ai fornitori di non stoccare sui bancali la merce per una altezza superiore ai 70-80 cm : ciò consentirà all'operatore, una volta immagazzinato il bancale ad altezza nocche, di prelevare i pacchi più alti ad altezza inferiore a quella delle spalle (135-140 cm). Se si consente all'operatore di effettuare il sollevamento del carico entro queste due altezze (min. 65, max 135), saranno evitate inutili e dannose flessioni del tronco consentendo, inoltre , senza subire danno, il sollevamento di carichi di peso superiore ai 5-6 Kg. consentiti dal NIOSH se si effettua sollevamento del carico in posizione incongrua.
I bancali di prelievo su cui vengono caricati i pacchi devono essere regolabili in altezza: ciò consentirà all'operatore non solo di effettuare il prelievo del pacco, ma anche di depositarlo, mantenendo la schiena sostanzialmente eretta.
Quando si solleva la confezione, dalla zona di stoccaggio per deporla sul bancale, occorre evitare di ruotare solo il tronco (torsione), ma effettuare il movimento utilizzando gli arti inferiori.
Per evitare di spostare il carico ruotando di 180°, si può posizionare il transpallet in modo che l'operatore riduca il suo spostamento a 90°.
Per quanto riguarda i pesi unitari delle confezioni è bene che essi non superino i 20-25 Kg.
Le confezioni che per la loro dimensione o forma non consentano di essere facilmente maneggiate (es. sacchi) devono essere sollevate (specie se di peso superiore ai 20 Kg.) sempre da due operatori.
In generale le misure massime raccomandate per un contenitore di imballaggio sono di 51 cm di lunghezza, 36 cm di profondità e 15 cm di altezza.
Aumentando la misure occorre ridurre il peso in esso contenuto.
In generale il sollevamento e trasferimento di carichi di peso inferiore ai 10 Kg., richiedono solo alcune semplici cautele progettuali organizzative: il maneggiare frequentemente pesi intorno ai 20-25 Kg. può essere consentito solo in presenza di una rigorosa progettazione ergonomica del posto di lavoro (assenza di flessotorsione del tronco, peso vicinissimo al corpo, ritmi estremamente bassi): si consiglia pertanto di richiedere ai fornitori merci in confezioni unitarie di peso possibilmente uguale o inferiore ai 10 Kg.

Riduzione dei rischi dovuti alla insufficienza di spazi
Le aree adibite all’immagazzinamento delle merci devono avere spazi delimitati ben distinti dalle zone di viabilità dei mezzi e degli uomini, in modo tale che vengano recuperati spazi sufficienti ad un’agevole movimentazione dei carichi.

Riduzione dei rischi da sovraccarico meccanico degli arti superiori
La prensione continua di oggetti e/o il trasporto di carichi con maniglia di dimensioni incongrue, possono risultare dannosi per la struttura della mano. Può essere utile, anche se non completamente risolutivo, attuare i seguenti suggerimenti:
* evitare di trasportare, per percorsi superiori a pochi metri, pesi (dotati di maniglie) maggiori di 10 Kg. con una sola mano: per percorsi superiori servirsi di carrelli;
* trasportare pesi dotati di maniglia molto stretta può essere dannoso per la struttura della mano. Le maniglie delle latte andrebbero munite di adeguata impugnatura già al momento della loro fabbricazione;
* potrebbe risultare utile dotare i lavoratori di guanti con incorporato manicotto protettivo incorporato nel palmo, da adottare quando si sollevano oggetti con maniglie di diametro troppo piccolo; occorre però verificare preventivamente che tale soluzione non diminuisca l’efficacia della presa;
* per il trasporto di cassette (es. cassette frutta) è bene che anch'esse siano dotate di idonea maniglia;
* la prensione a palmo in giù (es. lattine senza maniglia) se utilizzata frequentemente e' pericolosa: infatti è scarsamente vantaggioso per le strutture della mano perché fa lavorare quasi esclusivamente i piccoli muscoli intrinseci delle dita. Conservando questa modalità di sollevamento, per non affaticare le strutture della mano, non dovrebbero essere ripetutamente trasportati oggetti di peso superiori al 1/2 Kg! (da Ergonomic Design for people at work -cap.20-vol.2- Eastman Kodak Company).
E' dunque preferibile:
- trascinare l'oggetto il più possibile vicino all'imballaggio, senza sollevarlo;
- se e' dotato di maniglia far presa su di essa nel sollevarlo;
- se non è dotato di maniglia, sollevarlo, fin quanto è possibile, con due mani.


Capitolo 6 – “Appalto a ditte esterne”

Nel campione di aziende da noi esaminate tutte le lavorazioni di questa fase vengono svolte da personale dipendente del supermercato, con varie tipologie contrattuali anche (part-time, tempo determinato, etc.), senza l’utilizzo di appalti esterni.


1. COMPARTO: SUPERMERCATI

2. FASE DI LAVORAZIONE: PREPARAZIONE SCAFFALI

3. COD. INAIL: 130

4. FATTORE DI RISCHIO:

RISCHI PER LA SICUREZZA DOVUTI A STRUTTURE, ATTREZZATURE, UTENSILI E MACCHINE;

RISCHI IGIENICO AMBIENTALI DOVUTI AD AGENTI FISICI

RISCHI TRASVERSALI O ORGANIZZATIVI DOVUTI ALLA ORGANIZZAZIONE DEL LAVORO E A FATTORI ERGONOMICI




Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

La merce dai diversi reparti (macelleria, frutta e verdura, panetteria e pasticceria, pescheria), dal magazzino e dall’arrivo scarico merce viene trasportata in sala vendita utilizzando transpallet e roll trainer. La merce viene disposta sui bancali secondo criteri di peso e di genere. A volte occorre una sbancalizzazione preliminare altre volte si dispongono i bancali già predisposti.



Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

• Transpallet elettrici
• Transpallet manuali
• Roll trainer
• Taglierini manuali per il disimballo
• Scale portatili

Tutte le attrezzature in uso, ad esclusione delle pedane, dei transpallet manuali e dei roll trainer, sono soggette alla(Direttiva Macchine). Pertanto le apparecchiature acquisite dopo il 21/9/96 dovranno essere conformi ai requisiti essenziali di sicurezza previsti nell’allegato I della norma sopra citata.
Tale conformità deve essere attestata mediante marcatura CE e dichiarazione di conformità.
Le attrezzature in uso ed in particolare le attrezzature manuali presentano in genere carenze di tipo manutentivo



Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”


Rischi per la sicurezza dovuti alle caratteristiche delle aree di lavoro, alla organizzazione del lavoro ed alle caratteristiche delle attrezzature, degli utensili e delle macchine utilizzate:
• Rischi di caduta di merce addosso ai lavoratori
• Rischi di movimenti incongrui o sforzi fisici eccessivi
• Rischi di contatto con materiale tagliente
• Rischi di urto contro arredi
• Rischi di caduta per scivolamento
• Rischi di taglio alle mani per l’utilizzo di taglierini
• Rischi di caduta dalle scalette portatili durante il posizionamento della merce sugli scaffali superiori
• Rischio di incendio

Rischi igienico-ambientali dovuti ad agenti fisici:
- Rischi da agenti fisici dovuti all’esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli
- Rischi legati alla inadeguatezza dell’impianto di illuminazione;

Rischi trasversali o organizzativi dovuti alle caratteristiche dell’attività lavorativa e dell’organizzazione del lavoro:
• Rischi legati alla movimentazione manuale dei carichi
• Rischi legati a fattori ergonomici dovuti a movimenti ripetitivi degli arti superiori

Per la stima dei rischi per la sicurezza si rimanda al capitolo generale sull’andamento del fenomeno infortunistico. Non si è proceduto alla analisi specifica dei rischi per la sicurezza di questa fase in quanto gli addetti alla preparazione scaffali intervengono direttamente anche in altre fasi del ciclo lavorativo (scarico merci, immagazzinamento, preparazione carni, preparazione frutta e verdura, vendita assistita,).
L’analisi degli infortuni è stata effettuata utilizzando i registri infortuni di 34 supermercati, dal 1986 al 1990.
Per la descrizione del rischio di incendio si rimanda alla relazione allegata “Prevenzione incendi”.

I rischi legati a condizioni microclimatiche disagevoli derivano dal fatto che in tutti i supermercati sono installati impianti di condizionamento in quanto sono indispensabili, oltre che per garantire condizioni microclimatiche di benessere per i clienti, anche per le caratteristiche stesse delle strutture edilizie utilizzate dai supermercati (ambienti molto ampi sprovvisti di regolari rapporti aeroilluminanti). I rischi per la salute dei lavoratori sono legati al malfunzionamento degli impianti per inadeguata progettazione e/o manutenzione. Le situazioni più frequentemente riscontrabili sono:
- sottodimensionamento dell’impianto rispetto al numero di persone presenti, con numero di ricambi d’aria insufficienti
- prese d’aria esterne troppo lontane dal gruppo aspirante con perdite di carico significative
- posizionamento della griglia di ripresa dell’aria esterna errata (vicino a fonti di inquinamento) con contaminazione dell’aria nell’ambiente di lavoro
- presenza di squilibri nella distribuzione dell’aria attraverso le bocchette di mandata o gli anemostati, creati da zone a bassa temperatura per l’esposizione di surgelati o cibi freschi e dalle aspirazioni di reparti specifici come la rosticceria e la distribuzione del pesce fresco.
- cattiva manutenzione e pulizia dell’impianto con possibile immissione nell’ambiente di inquinanti chimici e/o biologici. Si rammenta che la carente pulizia degli impianti può favorire la proliferazione di microrganismi nelle batterie di umidificazione.

I rischi legati alla inadeguatezza dell’impianto di illuminazione sono dovuti ad una cattiva progettazione illuminotecnica, con conseguente presenza di aree sovrailluminate accanto ad aree scarsamente illuminate. In genere tale situazione è dovuta al fatto che l’illuminazione viene studiata al fine di attirare l’attenzione sui prodotti in vendita, non tenendo conto delle esigenze dei lavoratori.

Stima del rischio da movimentazione di carichi
Durante tale fase di lavoro il peso individuale delle singole confezioni movimentate, in generale è da ritenersi inferiore rispetto alle altre fasi (arrivo e scarico, immagazzinamento, preparazione carni, preparazione frutta e verdura ), in quanto i cartoni contenenti più di una confezione di prodotto vengono spesso aperti sul carrello nel quale sono stati trasferiti e poi vengono prelevate le singole confezioni per essere posizionate sullo scaffale.
Un elemento di rischio posturale importante di questa fase è rappresentato dalle estensioni dimensionali, in altezza soprattutto, possedute dagli scaffali, che costringono l’operatore a continui movimenti di estrema flessione del tronco e di iperestensione estrema dello stesso.

Il rischio da movimenti ripetitivi degli arti superiori è connesso alla ripetizione di gesti sempre simili, in cui sono coinvolti sempre i medesimi gruppi muscolari, in particolare durante le operazioni di confezionamento.
La prensione continua di oggetti e/o il trasporto di carichi con impugnature incongrue possono risultare dannosi per le strutture articolari e muscolotendinee degli arti superiori.
L’inadeguatezza della impugnatura, concentrando lo sforzo sui più piccoli gruppi muscolari, contribuisce senza dubbio ad aumentare il rischio per le strutture articolari e muscolotendinee.
L’entità del rischio, di rilievo in questa fase di lavoro, è determinata dalla frequenza dei gesti, dallo sforzo applicato e dalla durata complessiva delle operazioni comportanti movimenti ripetitivi.



Capitolo 4 – “Il danno atteso”

• Contusioni, distorsioni, fratture, ferite da taglio, da punta e lacero-contuse, schiacciamenti.
• Ipotetici danni dovuti a condizioni microclimatiche disagevoli e a illuminazione inadeguata.
• Patologie a carico dell’apparato muscoloscheletrico, con particolare riferimento al rachide, da movimentazione manuale dei carichi.
• tendiniti, tenosinoviti, periartrite scapolo-omerale (Morbo di Duplay), sindrome del tunnel carpale da movimenti ripetitivi.

Relazione sui danni rilevati

L’andamento del fenomeno infortunistico è descritto nel capitolo già citato con riferimento all’intero comparto lavorativo.

Anche se non risultano dati specifici in letteratura è ipotizzabile la possibile insorgenza di patologie a carico delle alte e basse vie respiratorie e dell’apparato osteoartromuscolare conseguenti all’esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli.

Una cattiva illuminazione, può determinare negli addetti una sindrome astenopica.

Per quanto riguarda i danni derivanti dalla movimentazione manuale dei carichi e da movimenti ripetitivi degli arti superiori si veda il capitolo “Indagine sanitaria”.
I dati in esso riportati si riferiscono all’intero gruppo dei lavoratori dei supermercati e comprendono tutte le fasi del ciclo lavorativo, non essendo gli stessi scorporabili per singola fase in quanto i medesimi lavoratori possono ruotare nelle diverse fasi in modo variabile. Gli operatori addetti stabilmente ad una singola fase costituivano, nel campione preso in considerazione nelle nostre indagini, un numero troppo piccolo per consentire elaborazioni statistico-epidemiologiche.
Il disagio psicologico derivante dall’organizzazione del lavoro ed in particolare da attività monotone e ripetitive non è stato valutato nel corso delle nostre indagini.



Capitolo 5 – “Gli interventi”

La prevenzione dei rischi per la sicurezza dei lavoratori deve prevedere vari interventi sulle attrezzature, sull’ambiente e sull’organizzazione del lavoro.
I lavoratori devono essere dotati di adeguati ausili per la movimentazione delle merci, i percorsi devono essere adeguatamente segnalati e differenziati per persone e mezzi, gli spazi devono essere sufficienti per la movimentazione della merce.
Dovranno essere a disposizione idonei DPI (guanti, calzature) e il personale dovrà essere informato e formato sul loro utilizzo.

Va ricordato che gli imballi, non presentando adeguati mezzi di prensione, scivolano facilmente dalle mani e, soprattutto i più pesanti, possono essere causa di gravi infortuni agli arti inferiori (schiacciamento delle dita, etc..). L'uso di scarpe antinfortunistiche per questo tipo di attività è difficilmente accettato dal lavoratore che preferisce, invece, indossare scarpe comode e leggere. Resta inteso che comunque, qualora il rischio residuo non sia completamente eliminabile, dovranno essere fornite idonee scarpe di protezione e dovrà essere effettuato anche un controllo circa l’effettivo utilizzo di questi DPI. La migliore soluzione sarebbe quella di modificare i sistemi di imballaggio della merce attualmente adottati, la qual cosa, facilitando la presa del carico, ridurrebbe il rischio di danni all'apparato osteoarticolare.

Miglioramento delle condizioni microclimatiche
Un’adeguata progettazione e manutenzione degli impianti di condizionamento è essenziale per garantire un benessere termico dei lavoratori. Di seguito vengono descritti alcuni interventi ritenuti necessari.
Aria primaria e bocchette di ripresa:
*L'immissione di aria primaria deve perlomeno garantire un apporto pari a 30 mc/ora per persona considerando l'affollamento massimo prevedibile. Questo dato deve essere verificato in condizioni di normale esercizio dell'impianto.
*Il numero di ricambi (volumi ambiente/ora) può essere contenuto, anche se e' comunque opportuno prevedere almeno 1-2 ricambi/ora.
*Le bocchette di ripresa devono essere posizionate in zone distanti da sorgenti inquinanti ad un’altezza di almeno m. 6 dai piani stradali dove vi e' circolazione di autoveicoli.
*I filtri installati devono garantire una efficienza elevata per evitare l'accumulo di piccole particelle nelle canalizzazioni. E' opportuno verificare inoltre l'idoneità della tenuta nella zona di posizionamento dei filtri per evitare il passaggio diretto dell'aria nella zona di distribuzione.
*In sede di controllo dell'impianto l'ispezione visiva all'interno delle canalizzazioni può comportare, in diversi casi, la necessita' di prescrivere una pulizia straordinaria interna.
*In caso di non funzionamento degli impianti non deve essere consentita la normale attività negli ambienti.
-Temperatura e velocità dell'aria:
*La temperatura nelle zone di lavoro deve essere conforme ai limiti raccomandati per il benessere termico (indici PMV e PPD) in relazione al dispendio energetico ed alla resistenza termica del vestiario. L'umidità relativa deve essere compresa tra 40 e 60 %
*Non devono essere presenti disomogeneità della temperatura dell'aria nelle diverse aree, sia orizzontalmente che verticalmente (si rammenta che la norma ISO 7730 indica il valore di 3^ C come range massimo di variabilità della temperatura dell'aria in senso verticale).
*La temperatura radiante deve essere anch'essa omogenea nelle diverse direzioni (la norma ISO citata prescrive che la variazione sulla temperatura radiante determinata dalla presenza di finestre o di altre superfici fredde verticali deve essere inferiore a 10^ C).
*La velocità dell'aria nei posti di lavoro deve essere inferiore al valore di 0,15 m/sec.
*I flussi laminari sulle zone di accesso devono impedire la formazione di correnti d'aria con notevoli differenze di temperatura rispetto all'aria ambiente e la presenza di rilevanti irraggiamenti positivi o negativi.
-Inquinanti:
*Deve essere eseguito un controllo sulla eventuale presenza di materiali coibentanti di tipo fibroso all'interno delle canalizzazioni. In caso di presenza di questo materiale deve essere disposta la rimozione e la bonifica interna delle canalizzazioni.
*Le vaschette per l'umidificazione devono essere periodicamente svuotate e pulite. Non appare sufficiente la sola adozione di particolari prodotti, aggiunti all'acqua, che hanno la funzione di impedire la proliferazione di batteri e/o miceti.
*Gli impianti devono essere sottoposti a interventi di pulizia e di manutenzione periodica. Inoltre la sostituzione dei filtri e la pulizia delle griglie di ripresa dell'aria esterna deve avvenire con regolarità.

Riduzione del rischio da movimentazione manuale dei carichi
Per ridurre lo sforzo fisico nelle operazioni di traino manuale è necessario che:
* la superficie del pavimento sia levigata e non presenti irregolarità;
* la composizione del rivestimento esterno sia rigida: quanto maggiore è la durezza, tanto minore è la forza richiesta;
* vengano utilizzate ruote di diametro adeguato: di norma, tanto maggiore è il diametro, tanto minore è la forza richiesta;
* sia effettuata una periodica manutenzione delle ruote ( sia dei cuscinetti che del rivestimento esterno). Utile la preparazione di veri e propri piani periodici di programmazione degli interventi manutentivi;
* se si utilizzano carrelli manuali il peso trainato non superi i 230 Kg. La distanza massima del percorso e' di 16 m. per i carrelli a tre ruote, e di 33 m per quelli a quattro ruote;
* se si utilizzano transpallet manuali, il peso trainato non superi i 680 Kg.. La distanza massima consigliata è di 33 m.
* non vengano superati i limiti superiori della forza orizzontale necessaria per avviare (22,5 Kg), mantenere (18 Kg), e arrestare (36 Kg) un carrello manuale.
E' necessario progettare le modalità di stoccaggio nei magazzini sia per la prevenzione dei danni all'apparato locomotore nei lavoratori, sia per problemi di sicurezza.
Riguardo al primo punto occorre stoccare i pallets pieni appena scaricati dai camion, non a terra ma preferibilmente su apposita scaffalatura posta ad una altezza di 60-65 cm dal piano di calpestio ( altezza nocche ).
E' consigliabile richiedere ai fornitori di non stoccare sui bancali la merce per una altezza superiore ai 70-80 cm : ciò consentirà all'operatore, una volta immagazzinato il bancale ad altezza nocche, di prelevare i pacchi più alti ad altezza inferiore a quella delle spalle (135-140 cm). Se si consente all'operatore di effettuare il sollevamento del carico entro queste due altezze (min. 65, max 135), saranno evitate inutili e dannose flessioni del tronco consentendo, inoltre , senza subire danno, il sollevamento di carichi di peso superiore ai 5-6 Kg. consentiti dal NIOSH se si effettua sollevamento del carico in posizione incongrua.
I bancali di prelievo su cui vengono caricati i pacchi devono essere regolabili in altezza: ciò consentirà all'operatore non solo di effettuare il prelievo del pacco, ma anche di depositarlo, mantenendo la schiena sostanzialmente eretta.
Quando si solleva la confezione, dalla zona di stoccaggio per deporla sul bancale, evitare di ruotare solo il tronco (torsione), ma effettuare il movimento utilizzando gli arti inferiori.
Per evitare di spostare il carico ruotando di 180°, si può posizionare il transpallet in modo che l'operatore riduca il suo spostamento a 90°.
Per quanto riguarda i pesi unitari delle confezioni è bene che essi non superino i 20-25 Kg.
Le confezioni che per la loro dimensione o forma non consentano di essere facilmente maneggiate (es. sacchi) devono essere sollevate (specie se di peso superiore ai 20 Kg.) sempre da due operatori.
In generale le misure massime raccomandate per un contenitore di imballaggio sono di 51 cm di lunghezza, 36 cm di profondità e 15 cm di altezza.
Aumentando la misure occorre ridurre il peso in esso contenuto.
In generale il sollevamento e trasferimento di carichi di peso inferiore ai 10 Kg., richiedono solo alcune semplici cautele progettuali organizzative: il maneggiare frequentemente pesi intorno ai 20-25 Kg. può essere consentito solo in presenza di una rigorosa progettazione ergonomica del posto di lavoro (assenza di flessotorsione del tronco, peso vicinissimo al corpo, ritmi estremamente bassi): si consiglia pertanto di richiedere ai fornitori merci in confezioni unitarie di peso possibilmente uguale o inferiore ai 10 Kg.

Riduzione dei rischi da movimenti ripetitivi degli arti superiori
La prensione continua di oggetti e/o il trasporto di carichi con maniglia di dimensioni incongrue, possono risultare dannosi per la struttura della mano. Può essere utile, anche se non completamente risolutivo, attuare i seguenti suggerimenti:
* evitare di trasportare, per percorsi superiori a pochi metri, pesi (dotati di maniglie) maggiori di 10 Kg. con una sola mano: per percorsi superiori servirsi di carrelli;
* trasportare pesi dotati di maniglia molto stretta può essere dannoso per la struttura della mano. Le maniglie delle latte andrebbero munite di adeguata impugnatura già al momento della loro fabbricazione;
* potrebbe risultare utile dotare i lavoratori di guanti con incorporato manicotto protettivo incorporato nel palmo, da adottare quando si sollevano oggetti con maniglie di diametro troppo piccolo; occorre però verificare preventivamente che tale soluzione non diminuisca l’efficacia della presa;
* per il trasporto di cassette (es. cassette frutta) è bene che anch'esse siano dotate di idonea maniglia;
* la prensione a palmo in giù (es. lattine senza maniglia) se utilizzata frequentemente e' pericolosa: infatti è scarsamente vantaggioso per le strutture della mano perché fa lavorare quasi esclusivamente i piccoli muscoli intrinseci delle dita. Conservando questa modalità di sollevamento, per non affaticare le strutture della mano, non dovrebbero essere ripetutamente trasportati oggetti di peso superiori al 1/2 Kg! (da Ergonomic Design for people at work -cap.20-vol.2- Eastman Kodak Company).
E' dunque preferibile:
- trascinare l'oggetto il più possibile vicino all'imballaggio, senza sollevarlo;
- se e' dotato di maniglia far presa su di essa nel sollevarlo;
- se non è dotato di maniglia, sollevarlo, fin quanto è possibile, con due mani.


Capitolo 6 – “Appalto a ditte esterne”

Nel campione di aziende da noi esaminate tutte le lavorazioni di questa fase vengono svolte da personale dipendente del supermercato, con varie tipologie contrattuali anche (part-time, tempo determinato, etc.), senza l’utilizzo di appalti esterni.



1. COMPARTO: SUPERMERCATI

2. FASE DI LAVORAZIONE: PREPARAZIONE CARNI

3. COD. INAIL: 130

4. FATTORE DI RISCHIO:

RISCHI PER LA SICUREZZA DOVUTI A STRUTTURE, ATTREZZATURE, UTENSILI E MACCHINE;

RISCHI IGIENICO AMBIENTALI DOVUTI AD AGENTI FISICI E CHIMICI

RISCHI TRASVERSALI O ORGANIZZATIVI DOVUTI ALLA ORGANIZZAZIONE DEL LAVORO E A FATTORI ERGONOMICI

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Il reparto macelleria è solitamente in diretta comunicazione con la cella frigorifera e con il reparto vendita onde consentire un agevole caricamento del bancone. Gli addetti recuperano dalle celle frigorifere i quarti di manzo o comunque i pezzi di carne di grandi dimensioni e le pongono sui banchi di lavorazione. La carne viene sezionata, lavorata, preparata in porzioni e preincartata; quindi viene trasportata sui banchi di esposizione in sala vendite.


Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

• Affettatrice
• Confezionatrice carni
• Idropulitrice fissa
• Lavastoviglie
• Segaossi
• Sterilizzatore coltelli
• Svizzeratrice
• Tagliabistecche
• Tagliacotolette
• Tritacarne con mescolatrice ed elevatore
• Tritacarne da tavolo
• Coltelli
• Paranco e guidovia

Tutte le attrezzature in uso, ad esclusione delle pedane, dei transpallet manuali e dei roll trainer, sono soggette alla(Direttiva Macchine). Alla
Tale conformità deve essere attestata mediante marcatura CE e dichiarazione di conformità.
Le attrezzature in uso ed in particolare le attrezzature manuali presentano in genere carenze di tipo manutentivo.



Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Rischi per la sicurezza legati al tipo di attrezzature, utensili e macchine utilizzate:
• Rischio di tagli alle mani durante il taglio manuale della carne, l’utilizzo di macchine (segaossi), la disossatura, la pulizia di attrezzi o macchine taglienti
• Rischio di ustioni sulle macchine di confezionamento delle porzioni di carne per contatto con la piastra ad alte temperature
• Rischi di caduta di merce addosso ai lavoratori (un caso particolare di infortunio appartenente a questo gruppo è rappresentato dalla fuoriuscita dalla propria sede dei ganci a cui sono appesi i quarti di manzo, con lesioni traumatiche sui lavoratori)
• Rischi di movimenti incongrui o sforzi fisici eccessivi
• Rischi di urto contro arredi
• Rischi di caduta per scivolamento
• Rischio elettrico per contatto con apparecchiature alimentate elettricamente
• Rischio di incendio

Rischi igienico-ambientali dovuti ad agenti fisici e chimici:
- Rischi da agenti fisici dovuti all’esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli
- Rischi dovuti all’utilizzo di sostanze detergenti e disinfettanti per la pulizia dei banchi di lavoro e delle attrezzature
- Rischi dovuti alla possibile presenza di fumi prodotti dalle confezionatrici automatiche;

Rischi trasversali o organizzativi dovuti alle caratteristiche dell’attività lavorativa e dell’organizzazione del lavoro:
• Rischi legati alla movimentazione manuale dei carichi
• Rischi legati a fattori ergonomici dovuti a movimenti ripetitivi degli arti superiori

Per la stima dei rischi per la sicurezza si rimanda al capitolo generale sull’andamento del fenomeno infortunistico. Non si è proceduto alla analisi specifica dei rischi per la sicurezza di questa fase in quanto gli addetti alla preparazione carni intervengono direttamente anche in altre fasi del ciclo lavorativo (scarico merci, immagazzinamento, preparazione scaffali).
L’analisi degli infortuni è stata effettuata utilizzando i registri infortuni di 34 supermercati, dal 1986 al 1990.
Per la descrizione del rischio di incendio si rimanda alla relazione allegata “Prevenzione incendi”.

I rischi dovuti a condizioni microclimatiche disagevoli sono legati alla preparazione di carni in locali mantenuti ad una temperatura massima di 12° C; inoltre la temperatura interna della carne non deve raggiungere più di 7° C se le operazioni di manipolazione durano meno di un’ora e di 4° C se superano un’ora (DPR 1/3/92 n. 277 recepimento del regolamento di attuazione alla Direttiva 88/657 CEE).

In questo reparto si riscontrano valori di temperatura ambiente di 12° C con umidità relativa pari all’80%, mentre la carne in uscita dalla cella frigorifera presenta una temperatura interna di 0° C. Inoltre l’operatore è frequentemente soggetto a sbalzi termici per il passaggio o nell’area vendita (20° C) o nelle celle frigorifere (0° C).

I rischi dovuti all’utilizzo di sostanze detergenti e disinfettanti possono assumere un certo rilievo qualora i lavoratori non utilizzino adeguati dispositivi individuali di protezione (guanti).

I rischi dovuti alla presenza di fumi sulle macchine confezionatrici automatiche sono solamente potenziali, in quanto alle normali temperature di esercizio il film a base di materie plastiche utilizzato (PVC, polietilene) non emette fumi. Comunque generalmente tali macchine sono oggi dotate di aspirazione localizzata.

Stima del rischio da movimentazione di carichi
Le operazioni a rischio comprendono sia azioni di sollevamento manuale che di traino di carichi.
Per la valutazione del rischio da sollevamento di carichi è stata utilizzata la formula del NIOSH.
Per quanto riguarda il traino sono stati presi a riferimento i limiti proposti da “The Ergonomics Group-Health and Enviroment Laboratories-Eastman Kodak Company: 22.5 Kg all’inizio del traino, 18 Kg nel mantenimento della corsa, 36 Kg all’arresto. Utile appare anche il confronto con le tabelle di Snook e Ciriello
Sono state analizzate le seguenti operazioni a rischio:
- Sgancio carcassa
- Aggancio carcassa disossata
- Sollevamento cassette carni da macinare
- Riposizione/Prelievo da scaffalatura del frigorifero
Rischi da sollevamento: valutazione secondo NIOSH
- Sgancio carcassa
La carcassa del peso di 70-100 Kg appesa al gancio della catena di traino , posta a 150 cm da terra, viene sganciata e traslata sul ripiano di lavoro a 90 cm da terra.
Applicando la formula del NIOSH si ottiene un peso limite raccomandato (PR)= 6 Kg, essendoci dislocazione angolare di 180° e un giudizio di presa scarso. (IR: 11.6 – 16.6)
- Aggancio carcassa disossata
La carcassa disossata, del peso di 50-70 Kg, viene portata dal piano di lavoro posto a 90 cm, al doppio gancio a 115 cm da terra.
Applicando la formula si ottiene un peso limite raccomandato (PR)=3.27 Kg, essendoci dislocazione angolare di 180°, distanza dal corpo di 64 cm e giudizio di presa scarso.
IR = 15.2 – 21.4
- Sollevamento cassette di carne da macinare
Le cassette poste su di un carrellino a 25 cm da terra, con peso variabile da 25 a 35 Kg, sono sollevate al piano di carico del tritacarne posto a 120 cm mediante una rotazione di 90° del tronco.
Applicando la formula si ottiene un peso limite raccomandato (PR)=5.5 Kg. IR3
La seconda operazione di macinatura prevede un sollevamento della cassetta da 78 cm (piano di uscita del primo macinato) al piano di carico (120 cm) senza dislocazione angolare.
Applicando la formula si ottiene un peso limite raccomandato (PR) = 9.9 Kg. IR 1 o 3
- Prelievo confezioni da scaffalature in cella frigorifero
Le scaffalature del tipo a soffitto obbligano la riposizione o il prelievo delle confezioni, del peso variabile da 1 a 3 Kg, alle condizioni più sfavorevoli ad una altezza di 2 metri.
Applicando la formula il peso consigliato è di 8.9 Kg, essendo i box di forma ottimale.

Tutti i pesi sollevati manualmente risultano eccessivamente superiori rispetto ai limiti NIOSH.
Il rischio per l'apparato locomotore dei lavoratori addetti alle operazioni descritte è perciò elevatissimo sia per eventi acuti che cronici.

Il rischio da movimenti ripetitivi degli arti superiori è connesso alla ripetizione di gesti sempre simili, in cui sono coinvolti sempre i medesimi gruppi muscolari, in particolare nelle operazioni di taglio.
L’entità del rischio, è principalmente determinata dalla frequenza dei gesti, dallo sforzo applicato e dalla durata complessiva delle operazioni comportanti movimenti ripetitivi. Il rischio è comunque sempre rilevante in questa fase lavorativa.
Nel caso, ad esempio, del taglio di carni semicongelate la forza richiesta, tenuto conto di una serie di fattori (possibili posizioni del polso, uso di guanti, ecc.), risulta assai vicina al massimo della forza sviluppabile. La ripetizione per molte volte al minuto, per diverse ore per turno, di questo tipo di operazione di taglio, potrebbe comportare la comparsa di fatica o di dolore muscolare nella maggioranza delle donne e nel 50% degli uomini.
L’inadeguatezza della impugnatura degli attrezzi, concentrando lo sforzo sui più piccoli gruppi muscolari, contribuisce senza dubbio ad aumentare il rischio per le strutture articolari e muscolotendinee.



Capitolo 4 – “Il danno atteso”

• Contusioni, distorsioni, fratture, ferite da taglio, da punta e lacero-contuse, schiacciamenti, folgorazioni e ustioni da corrente elettrica, ustioni per contatto con la piastra scaldante della confezionatrice automatica.
• Ipotetici danni da agenti fisici e chimici.
• Patologie a carico dell’apparato muscoloscheletrico, con particolare riferimento al rachide, da movimentazione manuale dei carichi.
• Tendiniti, tenosinoviti, periartrite scapolo-omerale (Morbo di Duplay), sindrome del tunnel carpale da movimenti ripetitivi.

Relazione sui danni rilevati

L’andamento del fenomeno infortunistico è descritto nel capitolo già citato con riferimento all’intero comparto lavorativo.

Anche se non risultano dati specifici in letteratura è ipotizzabile la possibile insorgenza di patologie a carico delle alte e basse vie respiratorie, dell’apparato osteoartromuscolare e dell’apparato cutaneo conseguenti all’esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli, ai fumi delle confezionatrici e alle sostanze detergenti e disinfettanti. In particolare, il contatto con detergenti e disinfettanti, sostanze irritanti e/o allergizzanti, può provocare la comparsa di dermatiti eczematose negli addetti.
Le condizioni microclimatiche sfavorevoli (freddo, continui sbalzi di temperatura) possono favorire l'insorgenza di malattie:
- dell'apparato respiratorio (affezioni delle vie aeree superiori, bronchite cronica);
- dell'apparato osteoarticolare;
- dell'apparato circolatorio (sindrome di Raynaud).

Per quanto riguarda i danni derivanti dalla movimentazione manuale dei carichi e da movimenti ripetitivi degli arti superiori si veda il capitolo “Indagine sanitaria”.
I dati in esso riportati si riferiscono all’intero gruppo dei lavoratori dei supermercati e comprendono tutte le fasi del ciclo lavorativo, non essendo gli stessi scorporabili per singola fase in quanto i medesimi lavoratori possono ruotare nelle diverse fasi in modo variabile. Gli operatori addetti stabilmente ad una singola fase costituivano, nel campione preso in considerazione nelle nostre indagini, un numero troppo piccolo per consentire elaborazioni statistico-epidemiologiche.
Il disagio psicologico derivante dall’organizzazione del lavoro ed in particolare da attività monotone e ripetitive non è stato valutato nel corso delle nostre indagini.



Capitolo 5 – “Gli interventi”

La prevenzione dei rischi per la sicurezza dei lavoratori deve prevedere vari interventi sulle attrezzature, sull’ambiente e sull’organizzazione del lavoro.
I lavoratori devono essere dotati di adeguati ausili per la movimentazione delle merci, i percorsi devono essere adeguatamente segnalati e differenziati per persone e mezzi, gli spazi devono essere sufficienti per la movimentazione della merce.
Dovranno essere a disposizione idonei DPI (guanti, calzature) e il personale dovrà essere informato e formato sul loro utilizzo.
Tutte le macchine immesse sul mercato a partire dal 21/9/96 devono rispettare i requisiti essenziali di sicurezza indicati nell’allegato I del DPR 459/96 (Regolamento di recepimento della Direttiva Macchine). La rispondenza dei requisiti sopracitati viene dichiarata dal costruttore attraverso la marcatura CE della macchina o attrezzatura e la “dichiarazione di conformità” prevista. Il costruttore deve inoltre fornire un manuale di istruzione d’uso completo di tutte le informazioni di sicurezza necessarie al fine di un corretto utilizzo della macchina stessa.
Le macchine già presenti prima del 21/9/96 dovranno essere conformi alle norme previgenti con particolare riferimento a quanto previsto dal DPR 547/55. In caso di vendita o di acquisto di macchine già in uso prima del 21/9/96, il venditore deve fornire un’attestazione di conformità alle norme previgenti.
La carne, una volta scaricata dagli autocarri viene immagazzinata nelle celle frigorifere. In quelle più moderne, il sistema di ganci a cui vengono appesi i quarti è controllato elettricamente. Tale meccanismo favorisce la movimentazione sia all'interno della cella che tra la cella ed il reparto di preparazione della carne. I binari devono essere dotati di sistemi che evitino lo scarrucolamento dei ganci.

Macchine affettatrici
La norma EN 1974 ( diventata norma armonizzata nel 1998) stabilisce i requisiti di sicurezza e di igiene che le affettatrici devono avere.
Si rammenta che siindividua nelle norme armonizzate lo strumento tecnico per la realizzazione di macchine sicure: il rispetto della norma armonizzata consente di dichiarare la conformità ai requisiti essenziali di sicurezza dell’allegato I.
La norma armonizzata citata costituisce sicuramente un riferimento anche per soluzioni da realizzare sulle macchine costruite prima del 21/9/96, in particolare vengono indicate le protezioni essenziali da realizzare (paralama, protezione per l’impugnatura, etc.) e le loro caratteristiche dimensionali.

Macchina confezionatrice
1) Protezione piastra saldante
2) Controllo della temperatura della piastra stessa (inferiore ad 80° C)
3) Utilizzo di mezzi di protezione quali guanti termoresistenti.
Nel caso delle confezionatrici automatiche, è opportuno ridurre la velocità di avanzamento del film plastico, in maniera da diminuire la possibilità di rottura o di blocco dello scorrimento del film stesso, al fine di evitare continui interventi dell'operatore sulla macchina.

Macchina segaossi
In genrerale si rende necessario migliorare la protezione della lama ed adottare idonei attrezzi "spingitori" atti ad evitare che il macellaio tenga il pezzo con le mani.
Per questa macchina è in fase di armonizzazione una norma europea che tuttora è disponibile come prEN (prEN 12268). Anche questa norma così come quella già citata per le affettatrici fornisce indicazioni specifiche sulle tipologie delle protezioni da realizzare e sulle loro caratteristiche dimensionali.
Nell’utilizzo di questa macchina è importante adottare adeguate procedure soprattutto in quelle operazioni più pericolose quali ad esempio il taglio delle articolazioni. In questo specifico caso bisogna evitare il taglio isolato delle articolazione, ma procedere al taglio dell’osso lungo secondo la seguente sequenza:
a) le articolazioni non devono essere mai segate per prime e quindi isolate dall’osso;
b) impugnare l’osso all’estremo opposto alla articolazione da sezionare e procedere con un’incisione longitudinale al collo dello stesso;
c) impugnare l’osso a sufficiente distanza dal nastro della sega e procedere al taglio trasversale dell’articolazione con l’ausilio dello spingitore;
d) eseguire la stessa operazione per l’altra estremità dell’osso.

In alcuni supermercati, nel reparto macelleria è stato possibile ridurre il numero di infortuni da taglio acquistando i quarti di carne già preparati.
In questo caso, evitando la fase preliminare di disossamento e sezionamento dei grossi pezzi, il macellaio si occupa esclusivamente di preparare la carne in pezzi più piccoli utilizzando i soli guanti a maglia metallica.
Esistono in commercio diversi tipi di guanti di protezione, ritenuti dai lavoratori quasi sempre molto scomodi.
Un tipo di guanto che prevede la protezione di sole tre dita, viene ritenuto leggermente più comodo dai macellai interpellati rispetto agli altri che, pur proteggendo tutta la mano, ne limitano il movimento riducendo la capacità di presa.

Miglioramento delle condizioni microclimatiche
Un’adeguata progettazione e manutenzione degli impianti di condizionamento è essenziale per garantire un benessere termico dei lavoratori. Di seguito vengono descritti alcuni interventi ritenuti necessari.
Aria primaria e bocchette di ripresa:
*L'immissione di aria primaria deve perlomeno garantire un apporto pari a 30 mc/ora per persona considerando l'affollamento massimo prevedibile. Questo dato deve essere verificato in condizioni di normale esercizio dell'impianto.
*Il numero di ricambi (volumi ambiente/ora) puo' essere contenuto, anche se e' comunque opportuno prevedere almeno 1-2 ricambi/ora.
*Le bocchette di ripresa devono essere posizionate in zone distanti da sorgenti inquinanti ad un’ altezza di almeno m. 6 dai piani stradali dove vi e' circolazione di autoveicoli.
*I filtri installati devono garantire una efficienza elevata per evitare l'accumulo di piccole particelle nelle canalizzazioni. E' opportuno verificare inoltre l'idoneità della tenuta nella zona di posizionamento dei filtri per evitare il passaggio diretto dell'aria nella zona di distribuzione.
*In sede di controllo dell'impianto l'ispezione visiva all'interno delle canalizzazioni può comportare, in diversi casi, la necessita' di prescrivere una pulizia straordinaria interna.
*In caso di non funzionamento degli impianti non deve essere consentita la normale attività negli ambienti.
-Temperatura e velocità dell'aria:
*La temperatura nelle zone di lavoro deve essere conforme ai limiti raccomandati per il benessere termico (indici PMV e PPD) in relazione al dispendio energetico ed alla resistenza termica del vestiario. L'umidità relativa deve essere compresa tra 40 e 60 %
*Non devono essere presenti disomogeneità della temperatura dell'aria nelle diverse aree, sia orizzontalmente che verticalmente (si rammenta che la norma ISO 7730 indica il valore di 3^ C come range massimo di variabilità della temperatura dell'aria in senso verticale).
*La temperatura radiante deve essere anch'essa omogenea nelle diverse direzioni (la norma ISO citata prescrive che la variazione sulla temperatura radiante determinata dalla presenza di finestre o di altre superfici fredde verticali deve essere inferiore a 10^ C).
*La velocità dell'aria nei posti di lavoro deve essere inferiore al valore di 0,15 m/sec.
*I flussi laminari sulle zone di accesso devono impedire la formazione di correnti d'aria con notevoli differenze di temperatura rispetto all'aria ambiente e la presenza di rilevanti irraggiamenti positivi o negativi.
-Inquinanti:
*Deve essere eseguito un controllo sulla eventuale presenza di materiali coibentanti di tipo fibroso all'interno delle canalizzazioni. In caso di presenza di questo materiale deve essere disposta la rimozione e la bonifica interna delle canalizzazioni.
*Le vaschette per l'umidificazione devono essere periodicamente svuotate e pulite. Non appare sufficiente la sola adozione di particolari prodotti, aggiunti all'acqua, che hanno la funzione di impedire la proliferazione di batteri e/o miceti.
*Gli impianti devono essere sottoposti a interventi di pulizia e di manutenzione periodica. Inoltre la sostituzione dei filtri e la pulizia delle griglie di ripresa dell'aria esterna deve avvenire con regolarità.

Più l'ambiente è freddo, più la dispersione di calore per il soggetto è rilevante e più il numero di clo necessario per opporsi a questa dispersione deve essere elevato.
Il potere isolante degli indumenti è profondamente modificato dal loro tenore di umidità.
L'umidità può provenire sia dall'acqua esterna (rugiada o pioggia) sia anche, dalla condensazione del vapore d'acqua che diffonde dalla pelle e che si forma con la traspirazione e dalle vie aree.
Da quanto premesso ne consegue che gli indumenti esterni devono permettere la traspirazione in modo da prevenire un accumulo di umidità all'interno a causa della sudorazione.
Se i compiti lavorativi assegnati al lavoratore prevedono che questo debba passare da un ambiente a temperatura fredda a uno a temperatura normale e/o viceversa, il lavoratore deve assicurarsi che gli abiti non siano intrisi di sudore.
Se gli abiti sono umidi, il lavoratore deve sostituirli con abiti asciutti prima di entrare nell'area fredda. I lavoratori devono cambiarsi le calze e sostituire le suolette ad intervalli regolari e/o usare scarpe protettive contro l'umidità.
La frequenza ottimale di sostituzione deve essere determinata empiricamente e varierà da individuo ad individuo a seconda del tipo di scarpe indossate ed in funzione della sudorazione del piede. Pertanto è indispensabile prevedere un'area a temperatura normale adibita a spogliatoio adiacente al locale "lavorazione carni".
Bisogna inoltre prevedere delle protezioni:
- per le mani: per evitare il contatto diretto della pelle con il metallo i lavoratori potranno indossare un guanto di cotone sotto il guanto a maglia metallica, utilizzato per la protezione delle mani da eventuali infortuni;
- per la testa.
I lavoratori addetti ad operazioni in aree a basse temperature dovranno essere dotati di idonei mezzi di protezione personale e le lavorazioni dovranno essere organizzate in modo da evitare la continua esposizione a sbalzi di temperatura. E' pertanto opportuno che le operazioni alle basse temperature vengano eseguite in maniera continuativa, senza interruzioni, magari limitando l'impegno orario di tale lavoro.
In occasione dell'accesso alla cella frigorifera i lavoratori dovranno indossare idonei indumenti di protezione. Nelle realtà esaminate questa procedura spesso non viene seguita in quanto i lavoratori tendono a considerare una perdita di tempo l'indossare l'indumento di protezione dal freddo se la sosta non si protrae per un periodo di tempo significativo.

Per il trasporto delle carni da tagliare o già preparate devono essere utilizzati transpallet o carrelli regolabili in altezza.
Per quanto riguarda lo stoccaggio delle carni nelle celle frigorifere il suggerimento base è che pesi, come quelli attualmente maneggiati, richiedono l'adozione di ausili meccanici nel trasporto e nella fase di aggancio. Per questa operazione possono essere utili dei ganci pneumatici. In assenza di ausilii le carni vanno consegnate già tagliate in pezzi di peso inferiore ai 20 - 25 Kg.

I coltelli
Nella scelta del tipo di coltello da utilizzare valgono le seguenti considerazioni.
a) l'impugnatura di un coltello professionale deve garantire la sicurezza d'uso; deve quindi essere dotato di rivestimento antiscivolo. Corrette misure antropometriche contribuiranno in larga misura a migliorare le condizioni di sicurezza della presa migliorando l'aderenza e l'alloggio delle dita nell'impugnatura.
b) L’impugnatura deve essere di dimensioni adatte alle diverse misure antropometriche.
c) Il coltello deve garantire il comfort: a parita' di lavoro, il tipo di modello adottato per specifiche operazioni, attraverso variazioni di forma dell'impugnatura e della lama, puo' assicurare riduzioni dell'attivita' muscolare con conseguente decremento del sovraccarico tendineo e probabilmente anche delle patologie specifiche.
Da studi di laboratorio (EMG), volti alla definizione di quale delle sagomature descritte risultasse piu' congrua ai criteri ergonomici, e' risultato che i modelli B-B1-B2 (Fig. 1) presentano requisiti ottimali. Si ricorda che il materiale di rivestimento dell'impugnatura del coltello deve essere in materiale antisdrucciolo e lavabile.
Occorre ricordare, inoltre, che le misure di diametro dell'impugnatura inferiori a 2,5 cm riducono le forze sviluppate dalla presa della mano del 40%. E' importante percio' utilizzare impugnature con diametro tra 3 e 5 cm.
Anche l'uso di guanti riduce le forze di pressione di circa il 20% per uso di guanti in gomma tipo cucina, del 26% per uso di guanti di cotone pesante tipo giardinaggio.
La presenza , durante lo svolgimento del lavoro, di piccole deviazioni del polso in direzione del pollice (lato radiale) o del mignolo (lato ulnare) riduce ulteriormente la forza di prensione rispettivamente del 25% e del 40%.
Tenuto conto di queste riduzioni, la forza richiesta, ad esempio, per tagliare carni semicongelate, risulta assai vicina alla massima forza sviluppabile (110 N).
Ripetere molte volte al minuto, per diverse ore per turno, questo tipo di operazione di taglio, potrebbe comportare la comparsa di fatica o dolore muscolare nella maggioranza delle donne o nel 50% degli uomini (EASTMAN KODAK COMPANY).
Per operazioni continuative di taglio e' bene prevedere una pausa di 5 minuti ogni ora di attivita'.
Per taglio di carni semicongelate occorre selezionare guanti con la piu' bassa interferenza sulla forza di prensione, prevedere un adeguato range di taglie per permettere agli operatori di scegliere la taglia piu' adatta alle dimensioni della propria mano.
Per concludere questo importante, ma poco conosciuto capitolo, ci sembra utile fornire delle check-list di suggerimenti generali così come forniti dalla letteratura più recente.

Suggerimenti generali

A) Progettazione del posto di lavoro, delle attrezzature e delle modalità operative.
 Distribuire il carico di lavoro su più gruppi muscolari possibili, in modo da evitare il sovraccarico dei più piccoli gruppi muscolari.
 Disegnare le operazioni in modo da permettere di impegnare le dita e il palmo anzichè l’indice e il pollice.
 Evitare estreme flesso-estensioni del polso. Disegnare l’area di lavoro in modo tale che l’altezza, l’orientamento, la profondità permetta alle articolazioni di rimanere il più vicino possibile alla loro posizione “neutra” durante le fasi di massimo sforzo.
 Usare poca forza durante le rotazioni o le flessioni delle articolazioni: usare un ausilio meccanico se è richiesta molta forza. Evitare lavori che richiedono operazioni ripetitive di impugnatura.

B) L’organizzazione del lavoro in operazioni con movimenti ripetitivi
 Far ruotare gli operatori su lavori che comportano diverse richieste di forza cosicchè nessun operatore sarà addetto in via esclusiva e continuativa ai lavori più pesanti durante l’intero turno di lavoro.
 Se non è possibile fare turnazioni, alternare il lavoro principale con numerose operazioni più leggere che consentano un intervallo al lavoro dei muscoli e delle articolazioni più coinvolti e sollecitati.
 Insegnare ai lavoratori a riconoscere precocemente i segni dei disturbi da lavoro ripetitivo e a riferirli immediatamente al personale sanitario, in modo tale da essere assegnati ad un lavoro meno stressante fino alla remissione dei sintomi: ciò può ridurre il rischio di più severi problemi e diminuire al contempo il periodo di lavoro perso.
 Studiare il modo migliore di compiere le operazioni ripetitive più difficoltose cosicchè possa essere minimizzato lo sforzo delle articolazioni, dei tendini, dei muscoli.
 Quando un lavoratore viene addetto ex novo ad un lavoro con operazioni ripetitive o quando riprende il lavoro dopo alcune settimane di assenza, occorre farlo ruotare su diverse attività che comportino un diverso interessamento delle strutture anatomiche coinvolgibili.
In caso di lavoro altamente ripetitivo, qualora nei primi giorni compaiano disturbi muscolo-scheletrici, si raccomanda di limitare il lavoro ad un massimo di 2 ore nel turno.


Capitolo 6 – “Appalto a ditte esterne”

Nel campione di aziende da noi esaminate tutte le lavorazioni di questa fase vengono svolte da personale dipendente del supermercato, con varie tipologie contrattuali ( anche part-time, tempo determinato, etc.), senza l’utilizzo di appalti esterni.


COMPARTO: SUPERMERCATI

1. FASE DI LAVORAZIONE: VENDITA ASSISTITA

2. COD. INAIL: 130

3. FATTORE DI RISCHIO:

RISCHI PER LA SICUREZZA DOVUTI A STRUTTURE, ATTREZZATURE, UTENSILI E MACCHINE;

RISCHI IGIENICO AMBIENTALI DOVUTI AD AGENTI FISICI E CHIMICI

RISCHI TRASVERSALI O ORGANIZZATIVI DOVUTI ALLA ORGANIZZAZIONE DEL LAVORO E A FATTORI ERGONOMICI



Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Le aree di vendita assistita presentano caratteristiche diverse a seconda dei prodotti trattati:
• Gastronomia: vi si effettua prevalentemente la rivendita a taglio e peso al banco di prodotti alimentari (formaggi, insaccati, etc.); in misura minore vengono preparati e venduti alcuni piatti gastronomici composti da prodotti di origine animale e non; vi sono annesse la cella frigorifera e la cucina. In cucina si preparano e cucinano cibi o si riscaldano semplicemente cibi precotti.
• Panetteria e pasticceria: vi si effettua la rivendita di pane e di prodotti di pasticceria acquistati da fornitori terzi, si effettua la doratura, in locali con caratteristiche e arredi tipici delle panetterie, di pane prodotto e precotto altrove e la cottura di alcuni prodotti di pasticceria (brioches, sfogliatelle, etc.).
• Pescheria: la merce viene distribuita e ordinata sui banchi di esposizione dopo averla prelevata dall’annessa cella frigorifera.


Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

• Affettatrice
• Forno rotativo
• Idropulitrice fissa
• Impastatrice tuffante
• Impastatrice tuffante con sollevatore
• Lavastoviglie
• Macchina di produzione del ghiaccio
• Mescolatore
• Montapanna
• Montauova
• Pastorizzatore crema
• Salda vaschette
• Saldatrice carta termica
• Coltelleria
• Sfogliatrice
• Sterilizzatore di coltelli
• Forni a microonde ed elettrici
• Grattugia formaggio
• Pelapatate

Tutte le attrezzature in uso, ad esclusione delle pedane, dei transpallet manuali e dei roll trainer, sono soggette alla(Direttiva Macchine). Alla
Tale conformità deve essere attestata mediante marcatura CE e dichiarazione di conformità.
Le attrezzature in uso ed in particolare le attrezzature manuali presentano in genere carenze di tipo manutentivo


Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Rischi per la sicurezza legati al tipo di attrezzature, utensili e macchine utilizzate:
• Rischio di tagli alle mani durante il taglio manuale della merce, la disossatura, la pulizia di attrezzi o macchine taglienti
• Rischio di ustioni
• Rischi di caduta di merce addosso ai lavoratori
• Rischi di movimenti incongrui o sforzi fisici eccessivi
• Rischi di urto contro arredi
• Rischi di caduta per scivolamento
• Rischio elettrico per contatto con apparecchiature alimentate elettricamente
• Rischio di incendio

Rischi igienico-ambientali dovuti ad agenti fisici e chimici:
- Rischi da agenti fisici dovuti all’esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli
- Rischi dovuti all’utilizzo di sostanze detergenti e disinfettanti per la pulizia dei banchi di lavoro e delle attrezzature.

Rischi trasversali o organizzativi dovuti alle caratteristiche dell’attività lavorativa e dell’organizzazione del lavoro:
• Rischi legati alla movimentazione manuale dei carichi
• Rischi legati a fattori ergonomici dovuti a movimenti ripetitivi degli arti superiori

Per la stima dei rischi per la sicurezza si rimanda al capitolo generale sull’andamento del fenomeno infortunistico. Non si è proceduto alla analisi specifica dei rischi per la sicurezza di questa fase in quanto gli addetti alla vendita assistita intervengono direttamente anche in altre fasi del ciclo lavorativo (scarico merci, immagazzinamento, preparazione scaffali).
L’analisi degli infortuni è stata effettuata utilizzando i registri infortuni di 34 supermercati, dal 1986 al 1990.
Per la descrizione del rischio di incendio si rimanda alla relazione allegata “Prevenzione incendi”.

I rischi legati a condizioni microclimatiche disagevoli derivano dal fatto che in tutti i supermercati sono installati impianti di condizionamento in quanto sono indispensabili, oltre che per garantire condizioni microclimatiche di benessere per i clienti, anche per le caratteristiche stesse delle strutture edilizie utilizzate dai supermercati (ambienti molto ampi sprovvisti di regolari rapporti aeroilluminanti). I rischi per la salute dei lavoratori sono legati al malfunzionamento degli impianti per inadeguata progettazione e/o manutenzione. Le situazioni più frequentemente riscontrabili sono:
- sottodimensionamento dell’impianto rispetto al numero di persone presenti, con numero di ricambi d’aria insufficienti
- prese d’aria esterne troppo lontane dal gruppo aspirante con perdite di carico significative
- posizionamento della griglia di ripresa dell’aria esterna errata (vicino a fonti di inquinamento) con contaminazione dell’aria nell’ambiente di lavoro
- presenza di squilibri nella distribuzione dell’aria attraverso le bocchette di mandata o gli anemostati creati da zone a bassa temperatura per l’esposizione di surgelati o cibi freschi e dalle aspirazioni di reparti specifici come la rosticceria e la distribuzione del pesce fresco.
- cattiva manutenzione e pulizia dell’impianto con possibile immissione nell’ambiente di inquinanti chimici e/o biologici. Si rammenta che la carente pulizia degli impianti può favorire la proliferazione di microrganismi nelle batterie di umidificazione.
Gli addetti alla pescheria sono esposti a sbalzi termici per la frequentazione alternata dell’area vendita (20° C.) e delle celle frigorifere (4-8° C).
Nel caso degli addetti alla panetteria-pasticceria le condizioni microclimatiche disagevoli sono soprattutto legate alla presenza di forni che determinano un’elevazione della temperatura ambientale

Stima del rischio da movimentazione di carichi
Questa fase di lavoro, con relativa necessità di movimentazione di carichi, si differenzia nei vari supermercati a seconda dei reparti coinvolti. Nel reparto gastronomia, la cui presenza è pressochè costante, la movimentazione di carichi può essere importante e riguarda soprattutto il trasporto e il sollevamento di prosciutti e formaggi di grossa pezzatura. La vendita del pesce comporta il trasporto dello stesso dalle celle frigorifere, contenuto, insieme a ghiaccio, in ceste di grosse dimensioni. La gravosità dell’operazione può essere pertanto aumentata dalla bassa temperatura del grave e dall’assenza di adeguate maniglie. Nelle realtà dove esiste la vendita assistita di carne, le operazioni a rischio sono alcune di quelle descritte per la preparazione carni e cioè: sollevamento di cassette di carne da macinare, riposizione e prelievo da scaffalatura del frigorifero.

Il rischio da movimenti ripetitivi degli arti superiori è connesso alla ripetizione di gesti sempre simili, in cui sono coinvolti sempre i medesimi gruppi muscolari, in particolare durante le operazioni di allestimento dei banchi per l’esposizione della merce.
La prensione continua di oggetti e/o il trasporto di carichi con impugnature incongrue possono risultare dannosi per le strutture articolari e muscolotendinee delle mani.
L’inadeguatezza della impugnatura, concentrando lo sforzo sui più piccoli gruppi muscolari, contribuisce senza dubbio ad aumentare il rischio per le strutture articolari e muscolotendinee.
L’entità del rischio è determinata dalla frequenza dei gesti, dallo sforzo applicato e dalla durata complessiva delle operazioni comportanti movimenti ripetitivi.
Anche in caso l’entità del rischio varia da supermercato a supermercato in funzione della tipologia dei reparti presenti.



Capitolo 4 – “Il danno atteso”

• Contusioni, distorsioni, fratture, ferite da taglio, da punta e lacero-contuse, schiacciamenti, folgorazioni e ustioni da corrente elettrica.
• Ipotetici danni da agenti fisici e chimici
• Patologie a carico dell’apparato muscoloscheletrico, con particolare riferimento al rachide, da movimentazione manuale dei carichi.
• tendiniti, tenosinoviti, periartrite scapolo-omerale (Morbo di Duplay), sindrome del tunnel carpale da movimenti ripetitivi

Relazione sui danni rilevati

L’andamento del fenomeno infortunistico è descritto nel capitolo già citato con riferimento all’intero comparto lavorativo.

Anche se non risultano dati specifici in letteratura è ipotizzabile la possibile insorgenza di patologie a carico delle alte e basse vie respiratorie, dell’apparato osteoartromuscolare e dell’apparato cutaneo conseguenti all’esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli, ai fumi delle confezionatrici e alle sostanze detergenti e disinfettanti. In particolare, il contatto con detergenti e disinfettanti, sostanze irritanti e/o allergizzanti, può provocare la comparsa di dermatiti eczematose negli addetti.
Per quanto riguarda i danni derivanti dalla movimentazione manuale dei carichi e da movimenti ripetitivi degli arti superiori si veda il capitolo “Indagine sanitaria”.
I dati in esso riportati si riferiscono all’intero gruppo dei lavoratori dei supermercati e comprendono tutte le fasi del ciclo lavorativo, non essendo gli stessi scorporabili per singola fase in quanto i medesimi lavoratori possono ruotare nelle diverse fasi in modo variabile. Gli operatori addetti stabilmente ad una singola fase costituivano, nel campione preso in considerazione nelle nostre indagini, un numero troppo piccolo per consentire elaborazioni statistico-epidemiologiche.
Il disagio psicologico derivante dall’organizzazione del lavoro ed in particolare da attività monotone e ripetitive non è stato valutato nel corso delle nostre indagini.



Capitolo 5 – “Gli interventi”

La prevenzione dei rischi per la sicurezza dei lavoratori deve prevedere vari interventi sulle attrezzature, sull’ambiente e sull’organizzazione del lavoro.
I lavoratori devono essere dotati di adeguati ausili per la movimentazione delle merci, i percorsi devono essere adeguatamente segnalati e differenziati per persone e mezzi, gli spazi devono essere sufficienti per la movimentazione della merce.
Dovranno essere a disposizione idonei DPI (guanti, calzature) e il personale dovrà essere informato e formato sul loro utilizzo.
Tutte le macchine immesse sul mercato a partire dal 21/9/96 devono rispettare i requisiti essenziali di sicurezza indicati nell’allegato I del DPR 459/96 (Regolamento di recepimento della Direttiva Macchine). La rispondenza dei requisiti sopracitati viene dichiarata dal costruttore attraverso la marcatura CE della macchina o attrezzatura e la “dichiarazione di conformità” prevista. Il costruttore deve inoltre fornire un manuale di istruzione d’uso completo di tutte le informazioni di sicurezza necessarie al fine di un corretto utilizzo della macchina stessa.
Le macchine già presenti prima del 21/9/96 dovranno essere conformi alle norme previgenti con particolare riferimento a quanto previsto dal DPR 547/55. In caso di vendita o di acquisto di macchine già in uso prima del 21/9/96, il venditore deve fornire un’attestazione di conformità alle norme previgenti.
Va ricordato che gli imballi, non presentando adeguati mezzi di prensione, scivolano facilmente dalle mani e, soprattutto i più pesanti, possono essere causa di gravi infortuni agli arti inferiori (schiacciamento delle dita, etc..). L'uso di scarpe antinfortunistiche per questo tipo di attività è difficilmente accettato dal lavoratore che preferisce, invece, indossare scarpe comode e leggere. Resta inteso che comunque, qualora il rischio residuo non sia completamente eliminabile, dovranno essere fornite idonee scarpe di protezione e dovrà essere effettuato anche un controllo circa l’effettivo utilizzo di questi DPI. La migliore soluzione sarebbe quella di modificare i sistemi di imballaggio della merce attualmente adottati, la qual cosa, facilitando la presa del carico, ridurrebbe il rischio di danni all'apparato osteoarticolare.

Macchina confezionatrice
4) Protezione piastra saldante
5) Controllo della temperatura della piastra stessa (inferiore ad 80° C)
6) Utilizzo di mezzi di protezione quali guanti termoresistenti.
Nel caso delle confezionatrici automatiche, è opportuno ridurre la velocità di avanzamento del film plastico, in maniera da diminuire la possibilità di rottura o di blocco dello scorrimento del film stesso, al fine di evitare continui interventi dell'operatore sulla macchina.

Macchine affettatrici
La norma EN 1974 ( diventata norma armonizzata nel 1998) stabilisce i requisiti di sicurezza e di igiene che le affettatrici devono avere.
Si rammenta che siindividua nelle norme armonizzate lo strumento tecnico per la realizzazione di macchine sicure: il rispetto della norma armonizzata consente di dichiarare la conformità ai requisiti essenziali di sicurezza dell’allegato I.
Che si, etc.) e le loro caratteristiche dimensionali.

Miglioramento delle condizioni microclimatiche
Un’adeguata progettazione e manutenzione degli impianti di condizionamento è essenziale per garantire un benessere termico dei lavoratori. Di seguito vengono descritti alcuni interventi ritenuti necessari.
Aria primaria e bocchette di ripresa:
*L'immissione di aria primaria deve perlomeno garantire un apporto pari a 30 mc/ora per persona considerando l'affollamento massimo prevedibile. Questo dato deve essere verificato in condizioni di normale esercizio dell'impianto.
*Il numero di ricambi (volumi ambiente/ora) puo' essere contenuto, anche se e' comunque opportuno prevedere almeno 1-2 ricambi/ora.
*Le bocchette di ripresa devono essere posizionate in zone distanti da sorgenti inquinanti ad un’ altezza di almeno m. 6 dai piani stradali dove vi e' circolazione di autoveicoli.
*I filtri installati devono garantire una efficienza elevata per evitare l'accumulo di piccole particelle nelle canalizzazioni. E' opportuno verificare inoltre l'idoneità della tenuta nella zona di posizionamento dei filtri per evitare il passaggio diretto dell'aria nella zona di distribuzione.
*In sede di controllo dell'impianto l'ispezione visiva all'interno delle canalizzazioni può comportare, in diversi casi, la necessita' di prescrivere una pulizia straordinaria interna.
*In caso di non funzionamento degli impianti non deve essere consentita la normale attività negli ambienti.
-Temperatura e velocità dell'aria:
*La temperatura nelle zone di lavoro deve essere conforme ai limiti raccomandati per il benessere termico (indici PMV e PPD) in relazione al dispendio energetico ed alla resistenza termica del vestiario. L'umidità relativa deve essere compresa tra 40 e 60 %
*Non devono essere presenti disomogeneità della temperatura dell'aria nelle diverse aree, sia orizzontalmente che verticalmente (si rammenta che la norma ISO 7730 indica il valore di 3^ C come range massimo di variabilità della temperatura dell'aria in senso verticale).
*La temperatura radiante deve essere anch'essa omogenea nelle diverse direzioni (la norma ISO citata prescrive che la variazione sulla temperatura radiante determinata dalla presenza di finestre o di altre superfici fredde verticali deve essere inferiore a 10^ C).
*La velocità dell'aria nei posti di lavoro deve essere inferiore al valore di 0,15 m/sec.
*I flussi laminari sulle zone di accesso devono impedire la formazione di correnti d'aria con notevoli differenze di temperatura rispetto all'aria ambiente e la presenza di rilevanti irraggiamenti positivi o negativi.
-Inquinanti:
*Deve essere eseguito un controllo sulla eventuale presenza di materiali coibentanti di tipo fibroso all'interno delle canalizzazioni. In caso di presenza di questo materiale deve essere disposta la rimozione e la bonifica interna delle canalizzazioni.
*Le vaschette per l'umidificazione devono essere periodicamente svuotate e pulite. Non appare sufficiente la sola adozione di particolari prodotti, aggiunti all'acqua, che hanno la funzione di impedire la proliferazione di batteri e/o miceti.
*Gli impianti devono essere sottoposti a interventi di pulizia e di manutenzione periodica. Inoltre la sostituzione dei filtri e la pulizia delle griglie di ripresa dell'aria esterna deve avvenire con regolarità.

Riduzione del rischio da movimentazione manuale dei carichi
Per ridurre lo sforzo fisico nelle operazioni di traino manuale è necessario che:
* la superficie del pavimento sia levigata e non presenti irregolarità;
* la composizione del rivestimento esterno sia rigida quanto maggiore è la durezza, tanto minore è la forza richiesta;
* vengano utilizzate ruote di diametro adeguato: di norma, tanto maggiore è il diametro, tanto minore è la forza richiesta;
* sia effettuata una periodica manutenzione delle ruote ( sia dei cuscinetti che del rivestimento esterno). Utile la preparazione di veri e propri piani periodici di programmazione degli interventi manutentivi;
* se si utilizzano carrelli manuali il peso trainato non superi i 230 Kg. La distanza massima del percorso e' di 16 m. per i carrelli a tre ruote, e di 33 m per quelli a quattro ruote;
* se si utilizzano transpallet manuali, il peso trainato non superi i 680 Kg.. La distanza massima consigliata è di 33 m.
* non vengano superati i limiti superiori della forza orizzontale necessaria per avviare (22,5 Kg), mantenere (18 Kg), e arrestare (36 Kg) un carrello manuale.
E' necessario progettare le modalità di stoccaggio nei magazzini sia per la prevenzione dei danni all'apparato locomotore nei lavoratori, sia per problemi di sicurezza.
Riguardo al primo punto occorre stoccare i pallets pieni appena scaricati dai camion, non a terra ma preferibilmente su apposita scaffalatura posta ad una altezza di 60-65 cm dal piano di calpestio ( altezza nocche ).
E' consigliabile richiedere ai fornitori di non stoccare sui bancali la merce per una altezza superiore ai 70-80 cm : ciò consentirà all'operatore, una volta immagazzinato il bancale ad altezza nocche, di prelevare i pacchi più alti ad altezza inferiore a quella delle spalle (135-140 cm). Se si consente all'operatore di effettuare il sollevamento del carico entro queste due altezze (min. 65, max 135), saranno evitate inutili e dannose flessioni del tronco consentendo, inoltre , senza subire danno, il sollevamento di carichi di peso superiore ai 5-6 Kg. consentiti dal NIOSH se si effettua sollevamento del carico in posizione incongrua.
I bancali di prelievo su cui vengono caricati i pacchi devono essere regolabili in altezza: ciò consentirà all'operatore non solo di effettuare il prelievo del pacco, ma anche di depositarlo, mantenendo la schiena sostanzialmente eretta.
Quando si solleva la confezione, dalla zona di stoccaggio per deporla sul bancale, occorre evitare di ruotare solo il tronco (torsione), ma effettuare il movimento utilizzando gli arti inferiori.
Per evitare di spostare il carico ruotando di 180°, si può posizionare il transpallet in modo che l'operatore riduca il suo spostamento a 90°.
Per quanto riguarda i pesi unitari delle confezioni è bene che essi non superino i 20-25 Kg.
Le confezioni che per la loro dimensione o forma non consentano di essere facilmente maneggiate (es. sacchi) devono essere sollevate (specie se di peso superiore ai 20 Kg.) sempre da due operatori.
In generale le misure massime raccomandate per un contenitore di imballaggio sono di 51 cm di lunghezza, 36 cm di profondità e 15 cm di altezza.
Aumentando la misure occorre ridurre il peso in esso contenuto.
In generale il sollevamento e trasferimento di carichi di peso inferiore ai 10 Kg., richiedono solo alcune semplici cautele progettuali organizzative: il maneggiare frequentemente pesi intorno ai 20-25 Kg. può essere consentito solo in presenza di una rigorosa progettazione ergonomica del posto di lavoro (assenza di flessotorsione del tronco, peso vicinissimo al corpo, ritmi estremamente bassi): si consiglia pertanto di richiedere ai fornitori merci in confezioni unitarie di peso possibilmente uguale o inferiore ai 10 Kg.

Riduzione dei rischi da movimenti ripetitivi degli arti superiori
• La presenza di adeguate impugnature è di grande importanza. Le diverse confezioni da manipolare dovrebbero esserne provviste già al momento della loro fabbricazione. E’ quindi importante che le aziende supermercato si preoccupino di farne richiesta ai propri fornitori in via generale e al momento delle ordinazioni.
Le misure cui attenersi per maniglie che consentano una corretta impugnatura sono indicate nella figura 1 (da Ergonomic Design for people at work - cap. 20-vol.2 - Eastman Kodak Company - 1986).
• Potrebbe risultare utile dotare i lavoratori di guanti con manicotto protettivo incorporato nel palmo, da adottare quando occorre sollevare oggetti con maniglie di diametro toppo piccolo (una maniglia troppo stretta può risultare dannosa per le mani; occorre però verificare preventivamente che tale soluzione non diminuisca l’efficacia della presa.
• Occorre evitare di trasportare, per percorsi superiori a pochi metri, carichi, anche se dotati di maniglie, con una sola mano quando il peso sia superiore a 10 Kg.; in questi casi ci si servirà di carrelli.
• Per il trasporto di cassette (es. cassette frutta) è bene che le stesse siano dotate di maniglie, come quelle illustrate nella figura 1
• Evitare di utilizzare frequentemente la prensione con palmo in pronazione (es. lattine senza maniglia; fig. 2) in quanto fa lavorare quasi esclusivamente i piccoli muscoli intrinseci delle dita. Conservando questa modalità di sollevamento, per non affaticare le strutture della mano, non dovrebbero essere ripetutamente trasportati oggetti di peso superiore al ½ Kg.
• In linea generale è preferibile trascinare l’oggetto il più possibile vicino, senza sollevarlo, se è dotato di maniglia far presa su di essa, altrimenti sollevarlo, fin quanto è possibile, con due mani.
• Distribuire il carico di lavoro su più gruppi muscolari possibili, in modo da evitare il sovraccarico dei più piccoli gruppi muscolari.
• Disegnare le operazioni in modo da permettere di impegnare le dita e il palmo anzichè l’indice e il pollice.
• Evitare estreme flesso-estensioni del polso. Disegnare l’area di lavoro in modo tale che l’altezza, l’orientamento, la profondità permetta alle articolazioni di rimanere il più vicino possibile alla loro posizione “neutra” durante le fasi di massimo sforzo.
• Usare poca forza durante le rotazioni o le flessioni delle articolazioni: usare un ausilio meccanico se è richiesta molta forza. Evitare lavori che richiedono operazioni ripetitive di impugnatura.
• Far ruotare gli operatori su lavori che comportano diverse richieste di forza cosicchè nessun operatore sarà addetto in via esclusiva e continuativa ai lavori più pesanti durante l’intero turno di lavoro.
• Se non è possibile fare turnazioni, alternare il lavoro principale con numerose operazioni più leggere che consentano un intervallo al lavoro dei muscoli e delle articolazioni più coinvolti e sollecitati.
• Insegnare ai lavoratori a riconoscere precocemente i segni dei disturbi da lavoro ripetitivo e a riferirli immediatamente al personale sanitario, in modo tale da essere assegnati ad un lavoro meno stressante fino alla remissione dei sintomi: ciò può indurre il rischio di più severi problemi e diminuire al contempo il periodo di lavoro perso.
• Studiare il modo migliore di compiere le operazioni ripetitive più difficoltose cosicchè possa essere minimizzato lo sforzo delle articolazioni, dei tendini, dei muscoli.
• Quando un lavoratore viene ex novo addetto ad un lavoro con operazioni ripetitive o quando riprende il lavoro dopo alcune settimane di assenza, occorre farlo ruotare su diverse attività che comportino un diverso interessamento delle strutture anatomiche coinvolgibili.
In caso di lavoro altamente ripetitivo, qualora nei primi giorni compaiano disturbi muscolo-scheletrici, si raccomanda di limitare il lavoro ad un massimo di 2 ore nel turno.

Per quanto riguarda le operazioni di taglio, l'uso di coltelli adeguatamente progettati risulta di sicuro aiuto alla riduzione della comparsa di disturbi negli utilizzatori.
Nella scelta del tipo di coltello da utilizzare valgono le seguenti considerazioni.
a) L'impugnatura di un coltello professionale deve garantire la sicurezza d'uso, deve quindi essere dotato di rivestimento antiscivolo. Corrette misure antropometriche contribuiranno in larga misura a migliorare le condizioni di sicurezza della presa migliorando l'aderenza e l'alloggio delle dita nell'impugnatura.
Anche la scelta del colore dell'impugnatura può contribuire in maniera rilevante alla sicurezza: colori che facciano ben distinguere il coltello dal piano di lavoro e facciano risaltare la parte da impugnare rispetto alla parte più vicina alla lama (es. rosso = pericolo) possono di per se stessi impedire infortuni da taglio.
b) Deve essere garantito il rispetto dell'igiene: il rivestimento dell'impugnatura deve essere lavabile ad alta temperatura, privo di fessure, punti di sviluppo microbico di difficile eliminazione.
c) L’impugnatura deve essere adattabile alle diverse misure antropometriche.
d) Deve essere garantito il comfort: a parità di lavoro, il tipo di modello adottato per specifiche operazioni, attraverso variazioni di forma dell'impugnatura e della lama, può assicurare riduzioni dell'attività muscolare con conseguente decremento del sovraccarico tendineo e probabilmente anche delle patologie specifiche.
Occorre ricordare, inoltre, che le misure di diametro dell'impugnatura inferiori a 2,5 cm riducono le forze sviluppate dalla presa della mano del 40%. E' importante perciò utilizzare impugnature con diametro tra 3 e 5 cm.
Anche l'uso di guanti riduce le forze di pressione di circa il 20% per uso di guanti in gomma tipo cucina, del 26% per uso di guanti di cotone pesante tipo giardinaggio.
La presenza durante lo svolgimento del lavoro, di piccole deviazioni del polso in direzione del pollice (lato radiale) o del mignolo (lato ulnare) riduce ulteriormente la forza di prensione rispettivamente del 25% e del 40%.
Ripetere molte volte al minuto, per diverse ore per turno, questo tipo di operazione di taglio, potrebbe comportare la comparsa di fatica o dolore muscolare nella maggioranza delle donne o nel 50% degli uomini (EASTMAN KODAK COMPANY).
Per operazioni continuative di taglio è bene prevedere una pausa di 5 minuti ogni ora di attività.


Capitolo 6 – “Appalto a ditte esterne”

Nel campione di aziende da noi esaminate tutte le lavorazioni di questa fase vengono svolte da personale dipendente del supermercato, con varie tipologie contrattuali anche (part-time, tempo determinato, etc.), senza l’utilizzo di appalti esterni.





1 COMPARTO: SUPERMERCATI

FASE DI LAVORAZIONE: CASSE

COD. INAIL: 130

FATTORE DI RISCHIO:

RISCHI PER LA SICUREZZA DOVUTI A STRUTTURE, ATTREZZATURE, UTENSILI E MACCHINE;

RISCHI IGIENICO AMBIENTALI DOVUTI AD AGENTI FISICI

RISCHI TRASVERSALI O ORGANIZZATIVI DOVUTI ALLA ORGANIZZAZIONE DEL LAVORO E A FATTORI ERGONOMICI

Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Il pagamento della merce da parte della clientela avviene in corrispondenza della “zona casse”, generalmente situata in prossimità dell’ingresso.
Le funzioni principali cui deve assolvere il posto di lavoro alle casse sono costituite dalla registrazione della merce, dallo scambio del denaro e dalla consegna della ricevuta.


Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

• Banco
• Sedile
• Scanner
• Tastiera
• Cassa
• Mensola per appoggiare il denaro
• Tapis roulant

Tutte le attrezzature in uso sono soggette alla(Direttiva Macchine). Alla
Tale conformità deve essere attestata mediante marcatura CE e dichiarazione di conformità.
Visto il tipo di attrezzature utilizzate non si evidenziano rischi specifici di infortunio connessi al loro utilizzo.


Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Rischi per la sicurezza dovuti alle caratteristiche delle aree di lavoro e alla organizzazione del lavoro:
• Rischi di urto contro arredi
• Rischio di incendio

Rischi igienico-ambientali dovuti ad agenti fisici:
- Rischi da agenti fisici dovuti all’esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli
- Rischi legati alla inadeguatezza dell’impianto di illuminazione;

Rischi trasversali o organizzativi dovuti alle caratteristiche dell’attività lavorativa e dell’organizzazione del lavoro:
• rischi legati a fattori ergonomici per il mantenimento prolungato della postura assisa
• rischi legati a fattori ergonomici dovuti a movimenti ripetitivi degli arti superiori
• fattori psicologici dovuti ad una attività monotona e ripetitiva

Per la stima dei rischi per la sicurezza si rimanda al capitolo generale sull’andamento del fenomeno infortunistico.
L’analisi degli infortuni è stata effettuata utilizzando i registri infortuni di 34 supermercati, dal 1986 al 1990.
Per la descrizione del rischio di incendio si rimanda alla relazione allegata “Prevenzione incendi”.

I rischi legati a condizioni microclimatiche disagevoli derivano dal fatto che in tutti i supermercati sono installati impianti di condizionamento in quanto sono indispensabili, oltre che per garantire condizioni microclimatiche di benessere per i clienti, anche per le caratteristiche stesse delle strutture edilizie utilizzate dai supermercati (ambienti molto ampi sprovvisti di regolari rapporti aeroilluminanti). I rischi per la salute dei lavoratori sono legati al malfunzionamento degli impianti per inadeguata progettazione e/o manutenzione. Le situazioni più frequentemente riscontrabili sono:
- sottodimensionamento dell’impianto rispetto al numero di persone presenti, con numero di ricambi d’aria insufficienti
- prese d’aria esterne troppo lontane dal gruppo aspirante con perdite di carico significative
- posizionamento della griglia di ripresa dell’aria esterna errata (vicino a fonti di inquinamento) con contaminazione dell’aria nell’ambiente di lavoro
- presenza di squilibri nella distribuzione dell’aria attraverso le bocchette di mandata o gli anemostati, creati da zone a bassa temperatura per l’esposizione di surgelati o cibi freschi e dalle aspirazioni di reparti specifici come la rosticceria e la distribuzione del pesce fresco.
- cattiva manutenzione e pulizia dell’impianto con possibile immissione nell’ambiente di inquinanti chimici e/o biologici. Si rammenta che la carente pulizia degli impianti può favorire la proliferazione di microrganismi nelle batterie di umidificazione.
Per gli addetti alle casse, si è spesso riscontrato la presenza di correnti d’aria fastidiose che colpiscono direttamente i lavoratori.

I rischi legati alla inadeguatezza dell’impianto di illuminazione sono dovuti al continuo passaggio di oggetti in movimento e alle condizioni di illuminazione, con possibilità di abbagliamento assoluto o relativo, essendo le casse posizionate in prossimità delle vetrate esterne.

Il rischio da postura fissa assume un aspetto significativo. Il lavoro alle casse costringe, infatti, gli operatori a mantenere, per periodi di tempo anche superiori alle 4 ore, la postura assisa con poche possibilità di cambiamenti posturali.
La fissità posturale costituisce di per sé un elemento di rischio per la colonna vertebrale in quanto, impedendo l’alternarsi di condizioni di “carico” e “scarico” sui dischi intervertebrali, ostacola una corretta nutrizione degli stessi.
A ciò si aggiunge il fatto che il posto di lavoro, a causa delle sue caratteristiche spesso inadeguate, costringe gli operatori a posture incongrue.
Questi i principali problemi osservati nelle situazioni indagate:
 la carenza di spazio per l’alloggiamento degli arti inferiori: insufficiente soprattutto l’altezza piano lavoro/piano sedile per la presenza di ingombri collocati sotto il piano del banco di lavoro (cassetto per il denaro, scatola comandi, ecc.). Ciò comporta l’assunzione di posture incongrue da parte della stragrande maggioranza delle persone;
 la collocazione di alcuni strumenti di lavoro ben al di là dell’area di massima prensione (mensola per la consegna dei soldi, emettitore di scontrino);
 l’inidoneità del sedile;
 l’assenza di pedana poggiapiedi necessaria per i soggetti di più bassa statura per un corretto appoggio degli arti inferiori.
La postura alla cassa, inoltre, comporta sovente il mantenimento degli arti superiori distesi in avanti per la manipolazione di carichi pesanti fino a 9-10 Kg. Spesso tali movimenti vengono compiuti con il tronco ruotato.
Il braccio di leva, estremamente sfavorevole per le vertebre lombari, determina, in tali condizioni, carichi discali anche molto superiori ai 500 Kg. Si verificano, quindi, per lunghi periodi, sollecitazioni elevate che possono causare, nel medio e lungo periodo, l’insorgenza di alterazioni croniche, con la comparsa del classico “mal di schiena” e con la conseguente riduzione della mobilità del tronco.

Il rischio da movimenti ripetitivi degli arti superiori è connesso alla continua movimentazione dei pezzi operata da chi lavora alle casse: presa dell’oggetto dal nastro trasportatore, sua manipolazione per la selezione del lato del codice a barre, passaggio sullo scanner, deposito dell’oggetto sul nastro trasportatore a valle.
L’inadeguatezza della impugnatura, concentrando lo sforzo sui più piccoli gruppi muscolari, contribuisce senza dubbio ad aumentare il rischio per le strutture articolari e muscolotendinee
L’entità del rischio è determinata dalla frequenza dei gesti, dallo sforzo applicato e dalla durata complessiva delle operazioni comportanti movimenti ripetitivi. Il rischio è comunque sempre rilevante in questa fase di lavoro.

La stima del rischio derivante da fattori psicologici non è facilmente valutabile anche per l’assenza di specifiche indagini.



Capitolo 4 – “Il danno atteso”

 Contusioni.
 Ipotetici danni dovuti a condizioni microclimatiche disagevoli.
 Sindrome astenopica da illuminazione inadeguata.
 Dolori muscolarid del cingolo scapolo-omerale,cervicalgie, lombalgie, spondiloartropatie (SAP) cervicali e lombosacrali.
 Tendiniti, tenosinoviti, periartrite scapolo-omerale (Morbo di Duplay), sindrome del tunnel carpale da movimenti ripetitivi.
 Nevrosi, disagio psicologico.


Relazione sui danni rilevati
L’andamento del fenomeno infortunistico è descritto nel capitolo già citato con riferimento all’intero comparto lavorativo.

Anche se non risultano dati specifici in letteratura è ipotizzabile la possibile insorgenza di patologie a carico delle alte e basse vie respiratorie e dell’apparato osteoartromuscolare conseguenti all’esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli.

Per quanto riguarda i danni visivi e i danni derivanti da posture incongrue, dal mantenimento prolungato della postura assisa e da movimenti ripetitivi degli arti superiori si veda il capitolo “Indagine sanitaria”.
I dati in esso riportati si riferiscono all’intero gruppo dei lavoratori dei supermercati e comprendono tutte le fasi del ciclo lavorativo, non essendo gli stessi scorporabili per singola fase in quanto i medesimi lavoratori possono ruotare nelle diverse fasi in modo variabile. Gli operatori addetti stabilmente ad una singola fase costituivano, nel campione preso in considerazione nelle nostre indagini, un numero troppo piccolo per consentire elaborazioni statistico-epidemiologiche.
Il disagio psicologico derivante dall’organizzazione del lavoro ed in particolare da attività monotone e ripetitive non è stato valutato nel corso delle nostre indagini.



Capitolo 5 – “Gli interventi”

La prevenzione dei rischi per la sicurezza dei lavoratori è possibile attraverso la progettazione ergonomica del posto di lavoro alle casse che, oltre a ridurre il rischio da posture fisse, risolve anche il problema degli infortuni dovuti agli urti contro gli arredi.

Miglioramento delle condizioni microclimatiche
Un’adeguata progettazione e manutenzione degli impianti di condizionamento è essenziale per garantire un benessere termico dei lavoratori. Di seguito vengono descritti alcuni interventi ritenuti necessari.
Aria primaria e bocchette di ripresa:
*L'immissione di aria primaria deve perlomeno garantire un apporto pari a 30 mc/ora per persona considerando l'affollamento massimo prevedibile. Questo dato deve essere verificato in condizioni di normale esercizio dell'impianto.
*Il numero di ricambi (volumi ambiente/ora) puo' essere contenuto, anche se e' comunque opportuno prevedere almeno 1-2 ricambi/ora.
*Le bocchette di ripresa devono essere posizionate in zone distanti da sorgenti inquinanti ad un’altezza di almeno m. 6 dai piani stradali dove vi e' circolazione di autoveicoli.
*I filtri installati devono garantire una efficienza elevata per evitare l'accumulo di piccole particelle nelle canalizzazioni. E' opportuno verificare inoltre l'idoneità della tenuta nella zona di posizionamento dei filtri per evitare il passaggio diretto dell'aria nella zona di distribuzione.
*In sede di controllo dell'impianto l'ispezione visiva all'interno delle canalizzazioni può comportare, in diversi casi, la necessita' di prescrivere una pulizia straordinaria interna.
*In caso di non funzionamento degli impianti non deve essere consentita la normale attività negli ambienti.
-Temperatura e velocità dell'aria:
*La temperatura nelle zone di lavoro deve essere conforme ai limiti raccomandati per il benessere termico (indici PMV e PPD) in relazione al dispendio energetico ed alla resistenza termica del vestiario. L'umidità relativa deve essere compresa tra 40 e 60 %
*Non devono essere presenti disomogeneità della temperatura dell'aria nelle diverse aree, sia orizzontalmente che verticalmente (si rammenta che la norma ISO 7730 indica il valore di 3^ C come range massimo di variabilità della temperatura dell'aria in senso verticale).
*La temperatura radiante deve essere anch'essa omogenea nelle diverse direzioni (la norma ISO citata prescrive che la variazione sulla temperatura radiante determinata dalla presenza di finestre o di altre superfici fredde verticali deve essere inferiore a 10^ C).
*La velocità dell'aria nei posti di lavoro deve essere inferiore al valore di 0,15 m/sec.
*I flussi laminari sulle zone di accesso devono impedire la formazione di correnti d'aria con notevoli differenze di temperatura rispetto all'aria ambiente e la presenza di rilevanti irraggiamenti positivi o negativi.
-Inquinanti:
*Deve essere eseguito un controllo sulla eventuale presenza di materiali coibentanti di tipo fibroso all'interno delle canalizzazioni. In caso di presenza di questo materiale deve essere disposta la rimozione e la bonifica interna delle canalizzazioni.
*Le vaschette per l'umidificazione devono essere periodicamente svuotate e pulite. Non appare sufficiente la sola adozione di particolari prodotti, aggiunti all'acqua, che hanno la funzione di impedire la proliferazione di batteri e/o miceti.
*Gli impianti devono essere sottoposti a interventi di pulizia e di manutenzione periodica. Inoltre la sostituzione dei filtri e la pulizia delle griglie di ripresa dell'aria esterna deve avvenire con regolarità.

L’intervento prioritario è senz’altro costituito da una progettazione ergonomica del posto di lavoro alle casse.
Questi gli aspetti principali che, sulla base di quanto osservato nella nostra indagine, occorre tenere in considerazione:
• il sedile
• la possibilità di appoggiare i piedi a terra per i soggetti di taglia minore
• l’alloggiamento degli arti inferiori sotto lo scanner, per i soggetti di taglia maggiore.

Le indagini hanno, inoltre, evidenziato una serie di altri aspetti in grado di influenzare il comfort del posto di lavoro:
• la posizione dello scanner
• l’inclinazione e la collocazione della tastiera
• le dimensioni e la collocazione del cassetto dei soldi
• la collocazione della emettitrice dello scontrino
• l’area in cui staziona il cliente durante il pagamento
• la posizione “destra” o “sinistra” della cassa
• la profondità del posto di lavoro (distanza tra il bordo interno del piano della cassa e il corridoio della cassa successiva)
• la larghezza del posto di lavoro (distanza tra gli ingombri che limitano lateralmente il posto di lavoro)
• la possibilità di lavorare alternativamente in posizione eretta ed assisa.
Al fine di permettere una valutazione delle diverse possibili tipologie del posto-cassa, nelle figure e tabelle da 1 a 11 vengono riportati i principali parametri che devono essere tenuti in considerazione per garantire una corretta postura assisa e l’esecuzione dei movimenti nel rispetto della fisiologia.
La possibilità di lavorare alternativamente in posizione eretta ed assisa insieme alla rotazione in diverse operazioni che richiedono posture differenti consente di evitare un’eccessiva fissità posturale.
La rotazione del personale è anche un elemento utile per contrastare i possibili danni agli arti superiori derivanti da movimenti ripetitivi nonché il disagio psichico conseguente alla monotonia e alla parcellizzazione del lavoro.

Per ridurre il rischio da movimenti ripetitivi è, inoltre, importante intervenire con un’adeguata progettazione del posto di lavoro in modo tale che l’altezza, l’orientamento e la profondità permettano alle articolazioni dell’arto superiore di rimanere il più vicino possibile alla loro posizione “neutra” durante le fasi di massimo sforzo.
Infine, la presenza di adeguate maniglie o punti di presa sugli oggetti da spostare consente una migliore distribuzione del carico di lavoro su più gruppi muscolari evitando il sovraccarico dei gruppi muscolari più piccoli.


Capitolo 6 – “Appalto a ditte esterne”

Nel campione di aziende da noi esaminate tutte le lavorazioni di questa fase vengono svolte da personale dipendente del supermercato, con varie tipologie contrattuali, anche (part-time, tempo determinato, etc.), senza l’utilizzo di appalti esterni.


1. COMPARTO: SUPERMERCATI

2. FASE DI LAVORAZIONE: PREPARAZIONE FRUTTA E VERDURA

3. COD. INAIL: 130

4. FATTORE DI RISCHIO:

RISCHI PER LA SICUREZZA DOVUTI A STRUTTURE, ATTREZZATURE, UTENSILI E MACCHINE;

RISCHI IGIENICO AMBIENTALI DOVUTI AD AGENTI FISICI E CHIMICI

RISCHI TRASVERSALI O ORGANIZZATIVI DOVUTI ALLA ORGANIZZAZIONE DEL LAVORO E A FATTORI ERGONOMICI



Capitolo 1 – “La fase di lavorazione”

Il reparto frutta e verdura è solitamente in diretta comunicazione con la cella frigorifera e con il reparto vendita onde consentire un agevole caricamento del bancone. Gli addetti recuperano dalle celle frigorifere le cassette di merce. La frutta e la verdura vengono pulite, vagliate, preparate in porzioni e preincartate; quindi vengono trasportate sui banchi di esposizione in sala vendite. In parte le cassette di frutta e verdura, dopo il vaglio, sono direttamente trasportate nell’area vendita self service.



Capitolo 2 – “Le attrezzature e le macchine”

• Confezionatrice frutta e verdura
• Coltelleria

Tutte le attrezzature in uso, ad esclusione delle pedane dei transpallet manuali e dei roll trainer, sono soggette alla(Direttiva Macchine). Pertanto le apparecchiature acquisite dopo il 21/9/96 dovranno essere conformi ai requisiti essenziali di sicurezza previsti nell’allegato I della norma sopra citata.
Tale conformità deve essere attestata mediante marcatura CE e dichiarazione di conformità.
Le attrezzature in uso ed in particolare le attrezzature manuali presentano in genere carenze di tipo manutentivo.



Capitolo 3 – “Il fattore di rischio”

Rischi per la sicurezza legati al tipo di attrezzature, utensili e macchine utilizzate:
• Rischio di tagli alle mani durante la preparazione delle porzioni di frutta e verdura
• Rischio di ustioni sulle macchine di confezionamento delle porzioni di frutta e verdura per contatto con la piastra ad alte temperature
• Rischi di caduta di merce addosso ai lavoratori
• Rischi di movimenti incongrui o sforzi fisici eccessivi
• Rischi di urto contro arredi
• Rischi di caduta per scivolamento
• Rischio di incendio

Rischi igienico-ambientali dovuti ad agenti fisici e chimici:
- Rischi da agenti fisici dovuti all’esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli
- Rischi dovuti all’utilizzo di sostanze detergenti e disinfettanti per la pulizia dei banchi di lavoro e delle attrezzature
- Rischi dovuti alla possibile presenza di fumi prodotti dalle confezionatrici automatiche;

Rischi trasversali o organizzativi dovuti alle caratteristiche dell’attività lavorativa e dell’organizzazione del lavoro:
• Rischi legati alla movimentazione manuale dei carichi
• Rischi legati a fattori ergonomici dovuti a movimenti ripetitivi degli arti superiori

Per la stima dei rischi per la sicurezza si rimanda al capitolo generale sull’andamento del fenomeno infortunistico. Non si è proceduto alla analisi specifica dei rischi per la sicurezza di questa fase in quanto gli addetti alla preparazione frutta e verdura intervengono direttamente anche in altre fasi del ciclo lavorativo (scarico merci, immagazzinamento, preparazione scaffali).
L’analisi degli infortuni è stata effettuata utilizzando i registri infortuni di 34 supermercati, dal 1986 al 1990.
Per la descrizione del rischio di incendio si rimanda alla relazione allegata “Prevenzione incendi”.

I rischi dovuti a condizioni microclimatiche disagevoli sono legati sia alla presenza di basse temperature invernali (temperature ambiente 12-15° C), sia alla permanenza delle celle frigorifere aperte; gli addetti sono esposti a sbalzi termici per la frequentazione dell’area vendita (20° C.) e delle celle frigorifere (4-8° C).

I rischi dovuti all’utilizzo di sostanze detergenti e disinfettanti possono assumere un certo rilievo qualora i lavoratori non utilizzino adeguati dispositivi individuali di protezione (guanti).


I rischi dovuti alla presenza di fumi sulle macchine confezionatrici automatiche sono solamente potenziali, in quanto alle normali temperature di esercizio il film a base di materie plastiche utilizzato (PVC, polietilene) non emette fumi. Comunque generalmente tali macchine sono oggi dotate di aspirazione localizzata.

Stima del rischio da movimentazione dei carichi
Le operazioni a rischio comprendono eminentemente azioni di sollevamento manuale di carichi.
Per la valutazione del rischio da sollevamento di carichi è stata utilizzata la formula del NIOSH.
Le principali operazioni a rischio svolte durante tale fase sono le seguenti:
- Sbancalamento cassette verdura
- Sbancalamento cartoni leggeri e pesanti di frutta
- Sollevamento dei containers al piano di cernita
- Riposizionamento delle confezioni nel carrello
Rischio da sollevamento: valutazione secondo NIOSH
- Sbancalamento cassette verdura: avviene da posizione iniziale che varia da un minimo di 20 cm fino a 195 cm da terra con riposizionamento a terra o sul carrello (50 cm ), con dislocazione angolare di 90 gradi e con frequenze di sei atti al minuto per un periodo da 2 a 8 ore.
Il peso dei contenitori varia da 7 a 20 Kg. con giudizio di presa sufficiente.
Applicando la formula si ottengono pesi limite raccomandati (PR) di 0.92-1.5 Kg.
IR: 3!
- Sbancalamento cartoni leggeri e pesanti di frutta: avviene da posizione iniziale che varia da un minimo di 0 cm fino a 107 cm da terra con riposizionamento a terra o sul carrello (50 cm ), con dislocazione angolare di 180 gradi, distanza dal corpo di 60-65 cm e con frequenze di sei atti al minuto per un periodo da 2 a 8 ore.
Il peso dei contenitori varia da 7 a 12 Kg. con giudizio di presa scarso.
IR:>?
Applicando la formula si ottengono pesi limite raccomandati (PR) di 0.62-0.78 Kg.
- Sollevamento dei containers al piano di cernita: avviene da posizione iniziale da 0 a 50 cm, con dislocazione angolare di 90-180° e riposizionamento ai 90 cm del piano di confezionamento.
Il peso dei containers va da 7 ai 20 Kg.
Applicando la formula si ottengono pesi limite raccomandati (PR) da 1.7 a 2.2 Kg.
IR:  3 !
- Riposizionamento delle confezioni nel carrello: le confezioni, del peso da 1 a 5 Kg, sono riposte dal piano di confezionamento (90 cm) al piano carrello (50 cm).
Applicando la formula si ottengono pesi limite raccomandati (PR) di 3.9 Kg.
IR:  0.75  1

Questo tipo di operazioni, anche se intrinsecamente i pesi non sono eccessivi, risultano a rischio
perchè i sollevamenti vengono eseguiti da terra e comportano torsioni del tronco.

Il rischio da movimenti ripetitivi degli arti superiori è connesso alla ripetizione di gesti sempre simili, in cui sono coinvolti sempre i medesimi gruppi muscolari, in particolare durante le operazioni di confezionamento.
La prensione continua di oggetti e/o il trasporto di carichi con impugnature incongrue possono risultare dannosi per le strutture articolari e muscolotendinee degli arti superiori.
L’inadeguatezza della impugnatura, concentrando lo sforzo sui più piccoli gruppi muscolari, contribuisce senza dubbio ad aumentare il rischio per le strutture articolari e muscolotendinee.
L’entità del rischio, di rilievo nelle operazioni di preparazione dei prodotti, è determinata dalla frequenza dei gesti, dallo sforzo applicato e dalla durata complessiva delle operazioni comportanti movimenti ripetitivi.




Capitolo 4 – “Il danno atteso”

• Contusioni, distorsioni, fratture, ferite da taglio, da punta e lacero-contuse, schiacciamenti, ustioni per contatto con la piastra scaldante della confezionatrice automatica.
• Ipotetici danni da agenti fisici e chimici
• Patologie a carico dell’apparato muscoloscheletrico, con particolare riferimento al rachide, da movimentazione manuale dei carichi.
• tendiniti, tenosinoviti, periartrite scapolo-omerale (Morbo di Duplay), sindrome del tunnel carpale da movimenti ripetitivi.

Relazione sui danni rilevati

L’andamento del fenomeno infortunistico è descritto nel capitolo già citato con riferimento all’intero comparto lavorativo.

Anche se non risultano dati specifici in letteratura è ipotizzabile la possibile insorgenza di patologie a carico delle alte e basse vie respiratorie, dell’apparato osteoartromuscolare e dell’apparato cutaneo conseguenti all’esposizione a condizioni microclimatiche disagevoli, ai fumi delle confezionatrici e alle sostanze detergenti e disinfettanti. In particolare, il contatto con detergenti e disinfettanti, sostanze irritanti e/o allergizzanti, può provocare la comparsa di dermatiti eczematose negli addetti.
Per quanto riguarda i danni derivanti dalla movimentazione manuale dei carichi e da movimenti ripetitivi degli arti superiori si veda il capitolo “Indagine sanitaria”.
I dati in esso riportati si riferiscono all’intero gruppo dei lavoratori dei supermercati e comprendono tutte le fasi del ciclo lavorativo, non essendo gli stessi scorporabili per singola fase in quanto i medesimi lavoratori possono ruotare nelle diverse fasi in modo variabile. Gli operatori addetti stabilmente ad una singola fase costituivano, nel campione preso in considerazione nelle nostre indagini, un numero troppo piccolo per consentire elaborazioni statistico-epidemiologiche.
Il disagio psicologico derivante dall’organizzazione del lavoro ed in particolare da attività monotone e ripetitive non è stato valutato nel corso delle nostre indagini.




Capitolo 5 – “Gli interventi”

La prevenzione dei rischi per la sicurezza dei lavoratori deve prevedere vari interventi sulle attrezzature, sull’ambiente e sull’organizzazione del lavoro.
I lavoratori devono essere dotati di adeguati ausili per la movimentazione delle merci, i percorsi devono essere adeguatamente segnalati e differenziati per persone e mezzi, gli spazi devono essere sufficienti per la movimentazione della merce.
Dovranno essere a disposizione idonei DPI (guanti, calzature) e il personale dovrà essere informato e formato sul loro utilizzo.
Tutte le macchine immesse sul mercato a partire dal 21/9/96 devono rispettare i requisiti essenziali di sicurezza indicati nell’allegato I del DPR 459/96 (Regolamento di recepimento della Direttiva Macchine). La rispondenza dei requisiti sopracitati viene dichiarata dal costruttore attraverso la marcatura CE della macchina o attrezzatura e la “dichiarazione di conformità” prevista. Il costruttore deve inoltre fornire un manuale di istruzione d’uso completo di tutte le informazioni di sicurezza necessarie al fine di un corretto utilizzo della macchina stessa.
Le macchine già presenti prima del 21/9/96 dovranno essere conformi alle norme previgenti con particolare riferimento a quanto previsto dal DPR 547/55. In caso di vendita o di acquisto di macchine già in uso prima del 21/9/96, il venditore deve fornire un’attestazione di conformità alle norme previgenti.

Va ricordato che gli imballi, non presentando adeguati mezzi di prensione, scivolano facilmente dalle mani e, soprattutto i più pesanti, possono essere causa di gravi infortuni agli arti inferiori (schiacciamento delle dita, etc..). L'uso di scarpe antinfortunistiche per questo tipo di attività è difficilmente accettato dal lavoratore che preferisce, invece, indossare scarpe comode e leggere. Resta inteso che comunque, qualora il rischio residuo non sia completamente eliminabile, dovranno essere fornite idonee scarpe di protezione e dovrà essere effettuato anche un controllo circa l’effettivo utilizzo di questi DPI. La migliore soluzione sarebbe quella di modificare i sistemi di imballaggio della merce attualmente adottati, la qual cosa, facilitando la presa del carico, ridurrebbe il rischio di danni all'apparato osteoarticolare.

Macchina confezionatrice
7) Protezione piastra saldante
8) Controllo della temperatura della piastra stessa (inferiore ad 80° C)
9) Utilizzo di mezzi di protezione quali guanti termoresistenti.
Nel caso delle confezionatrici automatiche, è opportuno ridurre la velocità di avanzamento del film plastico, in maniera da diminuire la possibilità di rottura o di blocco dello scorrimento del film stesso, al fine di evitare continui interventi dell'operatore sulla macchina.

Miglioramento delle condizioni microclimatiche
Un’adeguata progettazione e manutenzione degli impianti di condizionamento è essenziale per garantire un benessere termico dei lavoratori. Di seguito vengono descritti alcuni interventi ritenuti necessari.


Aria primaria e bocchette di ripresa:
*L'immissione di aria primaria deve perlomeno garantire un apporto pari a 30 mc/ora per persona considerando l'affollamento massimo prevedibile. Questo dato deve essere verificato in condizioni di normale esercizio dell'impianto.
*Il numero di ricambi (volumi ambiente/ora) puo' essere contenuto, anche se e' comunque opportuno prevedere almeno 1-2 ricambi/ora.
*Le bocchette di ripresa devono essere posizionate in zone distanti da sorgenti inquinanti ad un’ altezza di almeno m. 6 dai piani stradali dove vi e' circolazione di autoveicoli.
*I filtri installati devono garantire una efficienza elevata per evitare l'accumulo di piccole particelle nelle canalizzazioni. E' opportuno verificare inoltre l'idoneità della tenuta nella zona di posizionamento dei filtri per evitare il passaggio diretto dell'aria nella zona di distribuzione.
*In sede di controllo dell'impianto l'ispezione visiva all'interno delle canalizzazioni può comportare, in diversi casi, la necessita' di prescrivere una pulizia straordinaria interna.
*In caso di non funzionamento degli impianti non deve essere consentita la normale attività negli ambienti.
-Temperatura e velocità dell'aria:
*La temperatura nelle zone di lavoro deve essere conforme ai limiti raccomandati per il benessere termico (indici PMV e PPD) in relazione al dispendio energetico ed alla resistenza termica del vestiario. L'umidità relativa deve essere compresa tra 40 e 60 %
*Non devono essere presenti disomogeneità della temperatura dell'aria nelle diverse aree, sia orizzontalmente che verticalmente (si rammenta che la norma ISO 7730 indica il valore di 3^ C come range massimo di variabilità della temperatura dell'aria in senso verticale).
*La temperatura radiante deve essere anch'essa omogenea nelle diverse direzioni (la norma ISO citata prescrive che la variazione sulla temperatura radiante determinata dalla presenza di finestre o di altre superfici fredde verticali deve essere inferiore a 10^ C).
*La velocità dell'aria nei posti di lavoro deve essere inferiore al valore di 0,15 m/sec.
*I flussi laminari sulle zone di accesso devono impedire la formazione di correnti d'aria con notevoli differenze di temperatura rispetto all'aria ambiente e la presenza di rilevanti irraggiamenti positivi o negativi.
-Inquinanti:
*Deve essere eseguito un controllo sulla eventuale presenza di materiali coibentanti di tipo fibroso all'interno delle canalizzazioni. In caso di presenza di questo materiale deve essere disposta la rimozione e la bonifica interna delle canalizzazioni.
*Le vaschette per l'umidificazione devono essere periodicamente svuotate e pulite. Non appare sufficiente la sola adozione di particolari prodotti, aggiunti all'acqua, che hanno la funzione di impedire la proliferazione di batteri e/o miceti.
*Gli impianti devono essere sottoposti a interventi di pulizia e di manutenzione periodica. Inoltre la sostituzione dei filtri e la pulizia delle griglie di ripresa dell'aria esterna deve avvenire con regolarità.

Riduzione del rischio da movimentazione manuale dei carichi
Per ridurre lo sforzo fisico nelle operazioni di traino manuale è necessario che:
* la superficie del pavimento sia levigata e non presenti irregolarità;
* la composizione del rivestimento esterno sia rigida: quanto maggiore è la durezza, tanto minore è la forza richiesta;
* vengano utilizzate ruote di diametro adeguato: di norma, tanto maggiore è il diametro, tanto minore è la forza richiesta;
* sia effettuata una periodica manutenzione delle ruote ( sia dei cuscinetti che del rivestimento esterno). Utile la preparazione di veri e propri piani periodici di programmazione degli interventi manutentivi;
* se si utilizzano carrelli manuali il peso trainato non superi i 230 Kg.. La distanza massima del percorso e' di 16 m. per i carrelli a tre ruote, e di 33 m per quelli a quattro ruote;
* se si utilizzano transpallet manuali, il peso trainato non superi i 680 Kg. La distanza massima consigliata è di 33 m.
* non vengano superati i limiti superiori della forza orizzontale necessaria per avviare (22,5 Kg), mantenere (18 Kg), e arrestare (36 Kg) un carrello manuale.
E' necessario progettare le modalità di stoccaggio nei magazzini sia per la prevenzione dei danni all'apparato locomotore nei lavoratori, sia per problemi di sicurezza.
Riguardo al primo punto occorre stoccare i pallets pieni, appena scaricati dai camion, non a terra ma preferibilmente su apposita scaffalatura posta ad una altezza di 60-65 cm dal piano di calpestio ( altezza nocche ).
E' consigliabile richiedere ai fornitori di non stoccare sui bancali la merce per una altezza superiore ai 70-80 cm: ciò consentirà all'operatore, una volta immagazzinato il bancale ad altezza nocche, di prelevare i pacchi più alti ad altezza inferiore a quella delle spalle (135-140 cm). Se si consente all'operatore di effettuare il sollevamento del carico entro queste due altezze (min. 65, max 135), saranno evitate inutili e dannose flessioni del tronco consentendo, inoltre , senza subire danno, il sollevamento di carichi di peso superiore ai 5-6 Kg. consentiti dal NIOSH se si effettua sollevamento del carico in posizione incongrua.
I bancali di prelievo su cui vengono caricati i pacchi devono essere regolabili in altezza: ciò consentirà all'operatore non solo di effettuare il prelievo del pacco, ma anche di depositarlo, mantenendo la schiena sostanzialmente eretta.
Quando si solleva la confezione, dalla zona di stoccaggio per deporla sul bancale, occorre evitare di ruotare solo il tronco (torsione) ma effettuare il movimento utilizzando gli arti inferiori.
Per evitare di spostare il carico ruotando di 180°, si può posizionare il transpallet in modo che l'operatore riduca il suo spostamento a 90°.
Per quanto riguarda i pesi unitari delle confezioni è bene che essi non superino i 20-25 Kg.
Le confezioni che per la loro dimensione o forma non consentano di essere facilmente maneggiate (es. sacchi) devono essere sollevate (specie se di peso superiore ai 20 Kg.) sempre da due operatori.
In generale le misure massime raccomandate per un contenitore di imballaggio sono di 51 cm di lunghezza, 36 cm di profondità e 15 cm di altezza.
Aumentando la misure occorre ridurre il peso in esso contenuto.
In generale il sollevamento e trasferimento di carichi di peso inferiore ai 10 Kg., richiedono solo alcune semplici cautele progettuali organizzative: il maneggiare frequentemente pesi intorno ai 20-25 Kg. può essere consentito solo in presenza di una rigorosa progettazione ergonomica del posto di lavoro (assenza di flessotorsione del tronco, peso vicinissimo al corpo, ritmi estremamente bassi): si consiglia pertanto di richiedere ai fornitori merci in confezioni unitarie di peso possibilmente uguale o inferiore ai 10 Kg.

Riduzione dei rischi da sovraccarico meccanico degli arti superiori
La prensione continua di oggetti e/o il trasporto di carichi con maniglia di dimensioni incongrue, possono risultare dannosi per la struttura della mano. Può essere utile, anche se non completamente risolutivo, attuare i seguenti suggerimenti:
* evitare di trasportare, per percorsi superiori a pochi metri, pesi (dotati di maniglie) maggiori di 10 Kg. con una sola mano: per percorsi superiori servirsi di carrelli;
* trasportare pesi dotati di maniglia molto stretta può essere dannoso per la struttura della mano.
* potrebbe risultare utile dotare i lavoratori di guanti con incorporato manicotto protettivo incorporato nel palmo, da adottare quando si sollevano oggetti con maniglie di diametro troppo piccolo; occorre però verificare preventivamente che tale soluzione non diminuisca l’efficacia della presa;
* per il trasporto di cassette (es. cassette frutta) è bene che esse siano dotate di idonea maniglia.
E' dunque preferibile:
- trascinare l'oggetto il più possibile vicino, senza sollevarlo;
- se e' dotato di maniglia far presa su di essa nel sollevarlo;
- se non è dotato di maniglia, sollevarlo, fin quanto è possibile, con due mani.

I coltelli
Nella scelta del tipo di coltello da utilizzare valgono le seguenti considerazioni.
a) l'impugnatura di un coltello professionale deve garantire la sicurezza d'uso; deve quindi essere dotato di rivestimento antiscivolo. Corrette misure antropometriche contribuiranno in larga misura a migliorare le condizioni di sicurezza della presa migliorando l'aderenza e l'alloggio delle dita nell'impugnatura.
b) L’impugnatura deve essere di dimensioni adatte alle diverse misure antropometriche.
c) Il coltello deve garantire il comfort: a parità di lavoro, il tipo di modello adottato per specifiche operazioni, attraverso variazioni di forma dell'impugnatura e della lama, può assicurare riduzioni dell'attività muscolare con conseguente decremento del sovraccarico tendineo e probabilmente anche delle patologie specifiche.
Occorre ricordare, inoltre, che le misure di diametro dell'impugnatura inferiori a 2,5 cm riducono le forze sviluppate dalla presa della mano del 40%. E' importante perciò utilizzare impugnature con diametro tra 3 e 5 cm.
Anche l'uso di guanti riduce le forze di pressione di circa il 20% per uso di guanti in gomma tipo cucina, del 26% per uso di guanti di cotone pesante tipo giardinaggio.
La presenza, durante lo svolgimento del lavoro, di piccole deviazioni del polso in direzione del pollice (lato radiale) o del mignolo (lato ulnare) riduce ulteriormente la forza di prensione rispettivamente del 25% e del 40%.
Per operazioni continuative di taglio e' bene prevedere una pausa di 5 minuti ogni ora di attivita'.
Per concludere questo importante, ma poco conosciuto capitolo, ci sembra utile fornire delle check-list di suggerimenti generali così come forniti dalla letteratura più recente.

Suggerimenti generali

A) Progettazione del posto di lavoro, delle attrezzature e delle modalità operative
 Distribuire il carico di lavoro su più gruppi muscolari possibili, in modo da evitare il sovraccarico dei più piccoli gruppi muscolari.
 Disegnare le operazioni in modo da permettere di impegnare le dita e il palmo anzichè l’indice e il pollice.
 Evitare estreme flesso-estensioni del polso. Disegnare l’area di lavoro in modo tale che l’altezza, l’orientamento, la profondità permetta alle articolazioni di rimanere il più vicino possibile alla loro posizione “neutra” durante le fasi di massimo sforzo.
 Usare poca forza durante le rotazioni o le flessioni delle articolazioni: usare un ausilio meccanico se è richiesta molta forza. Evitare lavori che richiedono operazioni ripetitive di impugnatura.

B) L’organizzazione del lavoro in operazioni con movimenti ripetitivi
 Far ruotare gli operatori su lavori che comportano diverse richieste di forza cosicchè nessun operatore sarà addetto in via esclusiva e continuativa ai lavori più pesanti durante l’intero turno di lavoro.
 Se non è possibile fare turnazioni, alternare il lavoro principale con numerose operazioni più leggere che consentano un intervallo al lavoro dei muscoli e delle articolazioni più coinvolti e sollecitati.
 Insegnare ai lavoratori a riconoscere precocemente i segni dei disturbi da lavoro ripetitivo e a riferirli immediatamente al personale sanitario, in modo tale da essere assegnati ad un lavoro meno stressante fino alla remissione dei sintomi: ciò può ridurre il rischio di più severi problemi e diminuire al contempo il periodo di lavoro perso.
 Studiare il modo migliore di compiere le operazioni ripetitive più difficoltose cosicchè possa essere minimizzato lo sforzo delle articolazioni, dei tendini, dei muscoli.
 Quando un lavoratore viene addetto ex novo ad un lavoro con operazioni ripetitive o quando riprende il lavoro dopo alcune settimane di assenza, occorre farlo ruotare su diverse attività che comportino un diverso interessamento delle strutture anatomiche coinvolgibili.
In caso di lavoro altamente ripetitivo, qualora nei primi giorni compaiano disturbi muscolo-scheletrici, si raccomanda di limitare il lavoro ad un massimo di 2 ore nel turno.


Capitolo 6 – “Appalto a ditte esterne”

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Fonte:Profili di rischio Inail

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