Profili di Rischio di Comparto Avicolo (TACCHINI DA CARNE)

PREFAZIONE AL COMPARTO
l profilo di rischio di un allevamento avicolo può essere suddiviso in diverse categorie, considerando vari fattori che possono influenzare la salute degli uccelli e la sicurezza alimentare. Ecco alcuni degli elementi chiave che potrebbero influenzare il profilo di rischio di un allevamento avicolo:
1. Malattie infettive: Le malattie infettive sono una delle principali preoccupazioni in un allevamento avicolo. Queste possono includere malattie come l'influenza aviaria, la salmonella, la malattia di Newcastle e molte altre. La presenza di queste malattie può essere dovuta a diversi fattori, tra cui la vicinanza ad altri allevamenti avicoli, il movimento degli uccelli, la mancanza di misure di biosicurezza adeguate e la presenza di vettori di malattie come roditori o insetti.
2. Biosicurezza: La gestione della biosicurezza è fondamentale per prevenire l'ingresso e la diffusione di malattie nell'allevamento avicolo. Questo include la limitazione dell'accesso alle persone non autorizzate, l'implementazione di procedure di disinfezione e la gestione dei flussi di traffico all'interno dell'allevamento.
3. Nutrizione e gestione: Una dieta equilibrata e una buona gestione nutrizionale sono essenziali per la salute e il benessere degli uccelli. Problemi legati alla nutrizione possono includere carenze vitaminiche o minerali, eccesso di proteine o problemi digestivi legati alla dieta.
4. Ambiente di allevamento: L'ambiente in cui gli uccelli vengono allevati ha un impatto significativo sulla loro salute e sul loro benessere. Questo include la qualità dell'aria, la temperatura, l'umidità e la qualità dell'acqua potabile. Condizioni ambientali inadeguate possono aumentare il rischio di malattie e stress negli uccelli.
5. Gestione dei rifiuti: La gestione dei rifiuti generati dall'allevamento avicolo è cruciale per prevenire la diffusione di malattie e ridurre l'impatto ambientale. Questo può includere la corretta eliminazione delle carcasse, la gestione dei lettiere e dei liquami, nonché la pulizia e la disinfezione regolare delle strutture dell'allevamento.
6. Sicurezza alimentare: L'allevamento avicolo è strettamente legato alla sicurezza alimentare, poiché gli uccelli vengono spesso destinati alla produzione di carne e uova per il consumo umano. È importante garantire che le pratiche di produzione siano conformi agli standard di sicurezza alimentare per prevenire contaminazioni batteriche o chimiche che potrebbero rappresentare un rischio per la salute dei consumatori.
Valutare e gestire questi rischi in modo efficace è fondamentale per garantire la sostenibilità e il successo di un allevamento avicolo. La collaborazione con esperti veterinari e agricoli può aiutare a sviluppare e implementare strategie di gestione del rischio appropriate per mitigare le potenziali minacce alla salute degli uccelli e alla sicurezza alimentare.

profilo di rischio per i lavoratori in un allevamento avicolo:
1. Esposizione a agenti patogeni: I lavoratori in un allevamento avicolo possono essere esposti a diversi agenti patogeni presenti negli escrementi degli uccelli, nell'aria e nell'ambiente circostante. Questi agenti patogeni possono includere batteri, virus e funghi che possono causare malattie come dermatiti, infezioni respiratorie e gastrointestinale.
2. Esposizione a allergeni: Gli allergeni presenti nelle piume, nelle lettiere e nelle particelle di polvere nell'aria possono causare reazioni allergiche nei lavoratori, come asma, congiuntivite e dermatite da contatto.
3. Lesioni da lavoro: Lavorare in un allevamento avicolo può comportare rischi di lesioni fisiche, come scivolamenti e cadute, sollevamento di pesi pesanti, lesioni da taglio o pizzicamento durante la manipolazione degli uccelli e ustioni da materiali caldi.
4. Esposizione a sostanze chimiche: L'uso di disinfettanti, pesticidi e altri prodotti chimici nell'allevamento avicolo può esporre i lavoratori a sostanze chimiche nocive che possono causare danni alla salute se non vengono utilizzate correttamente o se le misure di protezione personale non vengono adottate.
5. Stress termico: Lavorare in un ambiente avicolo può comportare esposizione a stress termico, specialmente in condizioni di caldo estremo o umidità elevata. Il calore eccessivo può causare disidratazione, colpo di calore e altri problemi legati al calore nei lavoratori.
6. Stress psicologico: Gli elevati volumi di lavoro, la natura ripetitiva delle attività e la gestione degli animali possono causare stress psicologico nei lavoratori. Questo può influenzare negativamente la salute mentale e il benessere dei dipendenti.
Per mitigare questi rischi, è essenziale implementare pratiche di salute e sicurezza sul lavoro adeguate, fornire formazione ai lavoratori sulle procedure sicure e sull'uso corretto dell'attrezzatura di protezione individuale (dpi), garantire una buona ventilazione e condizioni di lavoro ergonomiche, nonché promuovere una cultura della sicurezza sul posto di lavoro. La valutazione e la gestione dei rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori dovrebbero essere parte integrante della gestione complessiva del rischio in un allevamento avicolo.

2.1. C ALLEVAMENTO TACCHINI DA CARNE

L’attività ha per oggetto l’allevamento di pulcini di tacchino, sino all’età idonea all’ottenimento di animali pronti per la macellazione (circa 100 giorni per le femmine, circa 140 giorni per i maschi). Nel territorio di competenza dell’A.USL di Cesena non sono presenti incubatoi per pulcini di tacchino, quindi questi ultimi giungono alla sede di allevamento da altre zone, collocate in ambito sia regionale che extra regionale.
Ogni allevamento, inteso nel senso di insediamento produttivo, è direttamente seguito da un tecnico avicolo, in qualità di soggetto responsabile del buon funzionamento dell’attività produttiva, che tuttavia sotto l’aspetto della responsabilità giuridica difficilmente assume il ruolo di dirigente, ma è prevalentemente inquadrabile nella più generale funzione del preposto.
Aspetto di rilievo è che la conduzione ordinaria dell’attività lavorativa si realizza di norma con un basso ausilio di manodopera interna, a volte ridotta anche ad una sola unità e gestita sul modello di impresa famigliare e/o a questa riconducibili. Solo in alcune fasi di lavoro specifiche com’è il caso del caricamento, è necessario l’apporto di più persone per l’espletamento della specifica attività, coniugando efficienza e risparmio per l’ottenimento del risultato voluto.
Sotto questo aspetto è per altro in uso l’impiego di personale avventizio chiamato a operare nelle varie aziende, in relazione a singole necessità.
Sotto il profilo tecnologico si può affermare, quale principio generalmente valido per ogni attività di allevamento, che la qualità del prodotto animale è inversamente proporzionale alla variabile tempo. In sintesi l’attività in parola può essere così descritta.
La finalità dell’attività produttiva sul quale verte il processo tecnologico, è quella dell’ ottenimento di carni da consumo alimentare.
I pulcini in arrivo dagli incubatoi vengono introdotti nei capannoni dove avviene l’allevamento, nei quali è stata preparata la lettiera. Al loro arrivo, gli animali vengono inseriti in aree delimitate da reti metalliche a forma di cerchio, per un periodo di circa 7 giorni, detto periodo di svezzamento

Sulle lettiere vengono predisposte reti a forma di cerchio delimitanti aree circoscritte, per il periodo dello svezzamento, che ha la durata di circa una settimana. Terminato il periodo di svezzamento ha inizio il ciclo di ingrasso, che si conclude rispettivamente con il carico delle femmine, dopo 100 giorni circa e con il carico dei maschi dopo circa 140 giorni. Durante il periodo di ingrasso, gli animali vengono mantenuti divisi per sesso (la divisione viene già fatta nella fase di svezzamento). Normalmente il capannone viene suddiviso in due aree di pari superficie, per mezzo di divisori interni costituiti da strutture metalliche fisse nelle quali vengono inseriti grandi sistemi ventilatori a pale, in aggiunta a quelli già presenti sulle pareti esterne del capannone
Le attrezzature impiegate nella fase di ingrasso (da considerare quale fase di allevamento vera e propria) sono sostanzialmente costituite da: -1) sistema di distribuzione del mangime, -2) sistema di distribuzione dell’acqua di abbeveraggio, -3) tecnologie per il riscaldamento dei box, -4) tecnologie per il raffrescamento/ventilazione dei box.
L’impianto tecnologico per la distribuzione del mangime è un sistema automatizzato complesso, in quanto costituito da più elementi, quali:
-a) Il silos. Ha la funzione di contenere in stoccaggio temporaneo il mangime in esso introdotto dall’esterno tramite autocisterna con sistema di caricamento a condotta mobile brandeggiante.
I silos sono sempre collocati in aree esterne, di norma individuate sul contorno dei capannoni, posizionamento che risulta funzionale al processo di distribuzione. Di media i silos hanno una capacità che si aggira intorno ai 160 q.li circa

-b) I meccanismi di estrazione e distribuzione automatica in vasche di contenimento intermedio. Dai silos, il mangime viene estratto automaticamente tramite un sistema di movimentazione automatica motorizzata, che invia il mangime in tramogge interne ai capannoni
-c) Le mangiatoie. Costituiscono l’elemento di contenimento terminale del mangime, dal quale gli animali si autoalimentano direttamente. Sono installate su strutture mobili in senso verticale, percorrenti l’intera area in sezione longitudinale dei box di allevamento. Speciali dispostivi a ghiera, consentono di dosare il mangime in uscita sul vassoio della mangiatoia, in relazione alle necessità di allevamento

L’impianto tecnologico per la distribuzione dell’acqua di abbeveraggio è anch’esso un sistema complesso, composto dai seguenti elementi:
-a) Il bacino di contenimento o la rete idrica acqua potabile esterna. L’ alimentazione idrica viene realizzata o tramite pompaggio dell’acqua da bacini di contenimento collocati nell’area di allevamento, o tramite acquisizione diretta della risorsa idrica dalla conduttura idraulica urbana.
-b) Le condutture di distribuzione idrica interne. All’interno dell’insediamento l’acqua viene distribuita per mezzo di condutture interne e/o esterne alle opere murarie dei fabbricati, con l’ausilio di vasche di contenimento intermedio
-c) Gli abbeveratoi. Il sistema di distribuzione idrica si completa con l’abbeveratoio, che, a differenza di quanto accade in altre tipologie di allevamento, in quella del tacchino è ancora basato sul sistema tradizionale “a caduta“. A questo proposito infatti, mentre nell’allevamento dei broilers è normalmente adottato il sistema cosiddetto “a goccia”, tale tecnologia non risulta adottabile per l’allevamento del tacchino, essenzialmente per le difficoltà che l’animale avrebbe ad abbeverarsi, con conseguente perdita di peso. Il tacchino infatti, a differenza di altre specie avicole, necessita di un grande quantitativo di acqua, che nel periodo estivo raggiunge i due litri/giorno a capo, sia per ragioni di ordinario abbeveramento, sia allo scopo di raffreddare la propria superficie corporea. Da ciò ne risulta che l’apporto idrico con il sistema di alimentazione “a goccia“ risulterebbe sufficiente per la sopravvivenza, ma non per l’ingrasso.

Le tecnologie per il riscaldamento dei box hanno due finalità diverse: -a) consentire il corretto accasamento dei pulcini (che trovano la loro temperatura ideale intorno ai 32 – 33 gradi centigradi);
-b) creare un clima idoneo al ciclo di vita dell’animale sopperendo ai periodi stagionali sfavorevoli. L’accasamento dei pulcini di tacchino necessita inderogabilmente di speciali lampade a gas che indirizzano il flusso di calore in un punto determinato del pavimento, in modo che i pulcini trovino una sorta di conforto materno simulato e subiscano uno stress ridotto al minimo . Secondo la recente tecnologia l’ambiente di allevamento viene invece riscaldato nel suo complesso tramite impianti a riscaldamento e diffusione di aria.
Le tecnologie per il raffrescamento/ventilazione dei box attualmente in uso fanno capo alle due differenti tecniche che prevedono: -a) l’immissione/spostamento di aria naturale (sistema tradizionale) e -b) immissione/circolazione dell’aria in modo forzato (sistema avanzato).
I due sistemi differiscono sostanzialmente in relazione alla gestione e/o controllo dell’immissione dell’aria, che è presente nel sistema forzato mentre risulta assente in quello a ventilazione naturale. Caratteristica comune e visibile dell’impianto sono i grossi ventilatori elicoidali installati sia nella parti perimetrali sia, in alcuni casi, internamente ai box di allevamento. Componenti del sistema di aerazione sono poi tutte le aperture perimetrali, che sono generalmente dotate di finestrature governabili in modo meccanizzato e/o motorizzato, e negli impianti più avanzati sono altresì provviste di sistemi ad intervento automatico collegato a sonde termometriche ambientali

Trascorso il tempo necessario per l’ingrasso, gli animali vengono caricati sul mezzo di trasporto e inviati alla macellazione . Nella tecnica ordinariamente in uso nelle realtà locali, viene impiegata una macchina carica tacchini, basata sull’impiego di un nastro trasportatore che convoglia gli animali in un canale la cui parte terminale giunge su una piattaforma aerea collocata all’esterno del capannone in adiacenza al mezzo di trasporto.
Sulla piattaforma aerea staziona un operatore che preleva l’animale manualmente e lo inserisce nelle gabbie già posizionate sul mezzo di trasporto


L’attività di caricamento avviene in due differenti fasi: -1) una prima fase, a circa 100 giorni di vita dell’animale, in cui vengono caricate le femmine, con un peso stimato pari a circa 7,5–9
Kg/capo, -2) una seconda fase dopo circa 140 giorni di vita, in cui vengono caricati i maschi, che raggiungono un peso complessivo pari a circa 17 kg /capo.
Nell’esperienza locale, alla tecnica di caricamento con macchina carica-tacchini che avviene nei box di allevamento a più piani in verticale, si aggiunge il sistema di caricamento manuale, che viene realizzato solo per il carico delle femmine nei box di allevamento a piano terra.

In questo tipo di tecnica i tacchini vengono inseriti manualmente dall’operatore all’interno di speciali gabbie alloggiate a pallets. Ogni pallet è normalmente costituito da tre gabbie sovrapposte e ogni gabbia ha capacità di contenimento pari a 7/8 tacchini.

A differenza del sistema che prevede l’impiego della macchina carica tacchini, quello che prevede il caricamento manuale necessita di carrello meccanico elevatore per la movimentazione e il carico dei pallets sull’automezzo per il trasporto al macello
Esaurito il caricamento dei tacchini maschi i box di allevamento devono essere preparati per un nuovo ciclo di ingrasso. La prima operazione, sempre necessaria, è quella della rimozione della pollina, ovvero della lettiera mista agli escrementi che gli animali hanno prodotto durante la loro permanenza nei box. La rimozione della pollina viene realizzata mediante impiego di uno speciale mezzo tipo bob-cat dotato di un attrezzo frontale a forma di pala. Mediante tale attrezzo la pollina viene convogliata e spinta verso le aperture del capannone e cadendo per gravità dall’alto forma man mano dei cumuli , i quali vengono poi rimossi mediante una

pala caricatrice , che carica il materiale su un autocarro per il conferimento dello stesso all’esterno dell’allevamento.

Successivamente alla rimozione della pollina, viene realizzato il lavaggio dell’ambiente di allevamento tramite irrorazione di acqua, che può avvenire o tramite impiego di motopompa, con una pressione di esercizio pari a circa 70 bar, oppure tramite idropulitrice, con una pressione di esercizio che raggiunge i 120–150 bar. Subiscono attenta opera di lavaggio, oltre che superfici dei muri e pavimento, tutte le strutture e attrezzature interne dei box


Al lavaggio segue la disinfezione, realizzata con la medesima tecnica impiegata per il lavaggio, diluendo in acqua specifici prodotti disinfettanti.

Terminata la disinfezione di locali e attrezzature viene realizzato l’allestimento dei box di allevamento mediante costituzione delle lettiere e sulle stesse, la predisposizione di aree a cerchio con ausilio di reti metalliche, per ospitare i pulcini di tacchini durante lo svezzamento.



2.2.C DESCRIZIONE DEL CICLO LAVORATIVO RELATIVO ALL’ALLEVAMENTO DI TACCHINI AI FINI DELLA PRODUZIONE DI CARNE AD USO ALIMENTARE

L’attività lavorativa in esame ha come fine la produzione di tacchini adulti (maschi e/o femmine) da inviare alla macellazione per l’ottenimento di prodotto alimentare. La produzione del tacchino viene ottenuta mediante allevamento degli stessi in appositi siti, normalmente isolati dai centri abitati, per ragioni di impatto ambientale, ma anche di protezione delle specie allevate, da affezioni derivanti da elementi nocivi esterni, potenziali veicolatori di patogeni per gli animali allevati, in specie influenze e/o malattie infettive di carattere epidemico.
Allo scopo di preservare i luoghi di allevamento da contatti con l’esterno, vengono adottate specifiche misure, derivanti da normative nazionali e comunitarie, ma anche ritenute necessarie e/o

opportune in applicazione di regolamenti locali o di regole di buona tecnica, per favorire le condizioni di habitat, ovvero il benessere degli animali.
Il confine dell’allevamento è sempre perciò rigidamente stabilito e controllato, a mezzo di recinzioni e percorsi presidiati e anteposti rispetto all’ingresso ai fabbricati in cui ha luogo l’attività di allevamento. Fra le misure igienico sanitarie imposte assume rilievo la disinfezione dei mezzi tramite apparecchiature automatiche a spruzzo, la doccia preventiva per il personale/visitatori prima dell’ingresso in allevamento.

Il diagramma a blocchi sotto indicato, schematizza l’evolversi del ciclo produttivo.
In questo paragrafo viene esaminato il ciclo nel suo complesso, lasciando al successivo capitolo 3 la trattazione degli aspetti di dettaglio delle singole fasi , comprensive dell’analisi dei rischi e delle misure conseguenti ai fini della loro eliminazione e/o riduzione al minimo.




Un primo aspetto immediatamente evincibile dall’esame del diagramma, è che il ciclo produttivo ha potenzialmente inizio nel momento in cui viene caricato l’ultimo animale maschio della partita precedente.

Di fatto, il nuovo ciclo, ha inizio successivamente all’avvenuto carico dei tacchini maschi, che, alla stregua di quello delle femmine, si realizza in ore notturne (normalmente fra le ore 22,00 e le ore
6,00 del giorno successivo) per ragioni tecniche inerenti la necessità di ridurre al minimo le condizioni di stress e/o agitazione degli animali, a vantaggio degli operatori addetti al caricamento nonché delle condizioni fisiche degli animali stessi.

La prima fase della produzione, consiste nella rimozione della pollina, per le cui operazioni, con riferimento ad un impianto di media entità, vengono impiegate 2 persone per un tempo massimo di
2 giorni. Tale attività viene normalmente appaltata a ditte esterne, che si occupano della rimozione della stessa facendo uso di appositi macchinari (normalmente bob-cat) caricandola poi su mezzi di trasporto facendo uso di pala meccanica, ai fini del suo convogliamento in appositi siti per l’impiego a scopo agricolo.

La seconda fase del ciclo consiste nell’accurato lavaggio con acqua dei luoghi di lavoro e delle strutture, facendo uso di macchine idropulitrici. Questa prestazione lavorativa richiede la presenza
di 1 o 2 persone per qualche ora nell’arco di una giornata lavorativa.

La terza fase conclude la predisposizione della sede di allevamento, ed ha natura preventiva, in quanto consiste nel processo di disinfezione di luoghi di lavoro e strutture, in precedenza oggetto
di semplice pulizia mediante impiego di acqua .
La disinfezione avviene mediante impiego di idropulitrice contenente prodotti specifici in soluzione acquosa. Tale attività, come quella precedente, viene espletata con l’ausilio di 1 o 2 persone per qualche ora nell’arco di una giornata lavorativa.

La quarta fase è quella relativa all’allestimento tecnico-funzionale dell’ambiente di allevamento. La fase è composta di tre distinti momenti operativi eseguiti all’interno dei box di allevamento:
-a) immissione e stesura del materiale costituente la lettiera (per l’allevamento dei tacchini è normalmente impiegata la lola di riso, ma è possibile l’utilizzo di materiali diversi come la paglia e i trucioli di legno);
-b) immissione del materiale tecnico necessario allo svezzamento (abbeveratoi, mangiatoie, reti metalliche di delimitazione delle aree di svezzamento);

-c) allestimento e preparazione delle aree di svezzamento complete delle sostanze necessarie all’alimentazione.
Questa fase richiede complessivamente l’apporto di 4 persone per 4 giorni circa, tenuto conto del fatto che la stesura della lettiera, attività normalmente appaltata, avviene ad opera di personale con impiego di mezzi meccanici (di norma bob-cat).

La quinta fase consiste nell’operazione di inserimento dei pulcini di tacchino all’interno delle aree di svezzamento. Tale attività è essenzialmente costituita dallo scarico dei contenitori contenti i pulcini dal mezzo di trasporto, e dal successivo inserimento manuale dei pulcini stessi nelle aree di svezzamento delimitate dalle apposite reti collocate a forma di cerchio sulla lettiera.
Questa fase è di durata molto breve e richiede 1 - 2 operatori per un’ora circa.

La sesta fase è quella relativa allo svezzamento dei tacchinotti e consiste essenzialmente nel controllo del buon andamento del ciclo riproduttivo dei pulcini di tacchino, per un periodo di una settimana circa.
I piccoli tacchini vengono alimentati all’interno delle aree circoscritte dalle reti appositamente predisposte e l’operatore verifica il buon andamento dello svezzamento in termini di corretta assunzione di alimento e bevanda, di acclimatamento e di accasamento in termini di microclima, ovvero di idoneità della temperatura, umidità e assenza di correnti d’aria, nonché di corretto stazionamento dei tacchinotti nella superficie ad essi destinata.
Lo svezzamento termina con l’operazione definita di allargo, consistente nella rimozione delle reti delimitanti le aree circoscritte nel cui ambito i tacchinotti trascorrono la prima settimana nei box di allevamento.
L’attività lavorativa viene svolta da 1-2 persone per sette giorni.

Con la settima fase ha inizio il ciclo di ingrasso che, in termini di tempo risulta commisurabile in circa 100 giorni di allevamento per le femmine e circa 140 giorni per i maschi.
Nel corso del ciclo i tacchini maschi sono separati dalle femmine e usufruiscono anche di spazi differenti di lettiera disponibile, in ragione di 5/6 tacchini per metro quadrato per le femmine e 3/4 tacchini per metro quadrato per i maschi. L’attività relativa al ciclo di ingrasso è complessa, nel senso che risulta costituita da un insieme di singole attività fra cui le principali sono relative ad una serie di controlli (controllo giornaliero della mortalità, controllo del buon funzionamento degli impianti di distribuzione mangiatoie e abbeveratoi, controllo stato della lettiera) e specifiche attività tecniche (taglio del becco, vaccinazione, rivoltamento della lettiera mediante uso di macchina operatrice ad azione fresante).
Complessivamente l’attività viene realizzata da 1-2 persone per l’intero periodo di ingrasso delle femmine, ovvero per circa 100 giorni.

L’ottava fase consiste nell’attività di carico delle femmine. Tale attività viene svolta in ore notturne per ragioni inerenti un maggior stato di tranquillità degli animali. Il caricamento viene realizzato mediante l’impiego di un apposito macchinario chiamato “macchina carica tacchini“.
Tale attività richiede la presenza di circa 8 persone per il n° di ore necessarie in funzione del quantitativo di animali, considerando un tempo medio di esecuzione di circa 1000 capi/ora.

La nona fase consiste nella attività di allargo del tacchino maschio, nello spazio in precedenza occupato dalle femmine. I tacchini maschi durante il ciclo di ingrasso vengono allevati con una densità in termini di spazio, più favorevole rispetto a quella delle femmine (femmine = 5/6 capi per metro quadrato di lettiera, maschi = 3/4 capi per metro quadrato di lettiera). Una volta eseguito il carico delle femmine, i maschi vengono “allargati“ sfruttando lo spazio in precedenza non disponibile, ottenendo in seguito all’esecuzione di tale operazione, una densità pari a 2/2,5 capi per metro quadrato di lettiera.

Tale attività viene eseguita da 2 persone per il tempo massimo di 1 giorno.

La decima fase è quella conclusiva dell’intero ciclo e consiste nel carico del tacchino maschio . Conformemente al carico delle femmine, tale attività viene realizzata facendo uso di apposito macchinario denominato “macchina carica tacchini“ e richiede la presenza di più persone, genericamente stimabili in un fabbisogno lavorativo pari circa 8 persone per il n° di ore necessarie in funzione del quantitativo di animali da caricare . Aspetto di rilievo è la differenza del tempo medio di esecuzione del caricamento, che mentre per le femmine di tacchino, come dianzi detto, è pari a circa 1000 capi/ora, per i maschi è dell’ordine dei 500 – 600 capi/ora. Come per il carico delle femmine, per il compimento di questa attività sono necessarie 8 persone per il n° di ore necessarie in funzione del quantitativo di animali, considerando un tempo medio di esecuzione di circa 500-600 capi/ora.

L’ undicesima fase viene individuata nella realizzazione delle operazioni di manutenzione.
Tale attività non risulta propriamente una fase fissa in senso temporale, in quanto trasversale a tutte le altre, e la sua attivazione, se programmata, può realizzarsi a fine ciclo, ma può anche inserirsi in una qualsiasi delle fasi del ciclo produttivo. Come ogni processo manutentivo anche nell’attività dell’allevamento avicolo si può in generale distinguere fra i diversi modelli di manutenzione ordinaria e straordinaria, anche se in questo ambito lavorativo tale distinzione non è netta, in quanto il tipo di intervento è fortemente influenzato da elementi quali: -a) l’esistenza di ingenti fenomeni corrosivi e deterioramento determinato dall’azione delle deiezioni animali, -b) la continuità e l’intensività del ciclo, -c) l’ esistenza di strutture a più livelli in senso verticale, -d) la presenza di fabbricati di non recente costruzione, -e) le difficoltà di adattamento del progresso tecnologico alle strutture e agli impianti esistenti, -f) i vincoli di carattere igienico sanitario di carattere anche eccezionale, che possono ostacolare l’evolversi dell’attività manutentiva.
La quantificazione numerica del fabbisogno lavorativo in questa fase non è ipotizzabile in modo specifico, in quanto risulta influenzata da fattori ordinari quali la tipologia, l’entità, l’urgenza dell’intervento, nonché da fattori straordinari quali l’intervento svolto in concomitanza alla presenza di animali e/o in regime di particolare allerta sotto il profilo igienico sanitario. Tuttavia le squadre di intervento manutentivo sono in genere costituite da 2 persone per lavori ordinari fino a
10-12 per lavori eccezionali.

3.C DOCUMENTO ANALISI DEI RISCHI E DELLE SOLUZIONI PER FASI ALLEVAMENTO TACCHINI DA CARNE



Com’è evincibile da quanto detto in precedenza, aspetto peculiare dell’intera attività di allevamento, è la caratterizzazione del ciclo produttivo in tre distinte classi operative:
-1) la predisposizione delle aree nelle quali si realizza l’allevamento;
-2) la conduzione dell’attività di allevamento vera e propria;
-3) il carico del prodotto finale, in specie, per l’attività in argomento, dei tacchini adulti.

Nella prima classe rientrano le fasi preparatorie dell’attività, ovvero le fasi della rimozione della lettiera esausta in cui sono presenti gli escrementi del ciclo di allevamento precedente, del lavaggio, della disinfezione nonché dell’allestimento di lettiere integre per l’accoglimento di nuovi animali in allevamento.
Nella seconda classe sono incluse le fasi attive dell’allevamento e cioè l’attività inerente l’arrivo dei pulcini, lo svezzamento degli stessi e il loro ingrasso.
La terza classe include le fasi conclusive del ciclo produttivo e cioè l’attività di carico e spedizione degli animali pronti per essere inviati al macello, considerando l’attività intermedia dell’allargo del tacchino maschio, che si inserisce fra i due carichi rispettivamente delle femmine e dei maschi.
A questi tre distinti gruppi operativi va poi aggiunta l’attività trasversale della manutenzione, aspetto che assume notevole rilevanza, sia per il fatto che gli interventi manutentivi possono essere intrapresi in ogni fase del ciclo, sia perché nella attività di allevamento è peculiare il deterioramento delle strutture, impianti e/o attrezzature, in ragione del contributo all’effetto ossidativo provocato dalle deiezioni animali.


3.2C ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “LAVAGGIO“ FASE DI LAVORAZIONE : LAVAGGIO

FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y rumore prodotto dal motore delle macchine motopompa e/o idropulitrice, y rischio biologico o comunque di carattere igienico sanitario determinato dal contatto/ assorbimento/contagio con sostanze infette per rimozione acquosa e/o in forma di aerosol, y poliartropatie quale conseguenza del lavoro svolto in ambiente umido/bagnato, y lesioni muscoloscheletriche per vibrazioni/spinte/sollecitazioni conseguenti l’impiego di lancia idraulica.
- Rischi infortunistici: y investimento da getto d’acqua ad alta pressione, y cadute per scivolamento, y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y rischio elettrocuzione,
y caduta nel vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y investimento per caduta dall’alto di materiali e/o attrezzature (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale)


3.2.1 C DESCRIZIONE DELLA FASE “ LAVAGGIO “

Successivamente alla rimozione della pollina, viene realizzato il lavaggio tramite insufflazione di acqua ad alta pressione e/o nebulizzata, sia degli ambienti che delle ed attrezzature. I muri, il pavimento ed ogni struttura presente nel box, viene accuratamente lavata con una apposita attrezzatura tipo idraulica. Normalmente viene impiegata acqua fredda, ma è anche possibile l’utilizzo di acqua in temperatura. Ai fini delle operazioni di lavaggio, allo scopo di ottenere una migliore pulizia e comodità d’uso, gli allestimenti vengono abbassati, in modo che l’operatore possa per quanto possibile, compiere l’irrorazione dall’alto verso il basso


3.2.2 C ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ LAVAGGIO “

Motopompa, idropulitrice, mitra idraulico, attrezzo tipo trapano per realizzare l’abbassamento e il sollevamento automatico degli allestimenti .
La differenza sostanziale fra motopompa e idropulitrice concerne la pressione di esercizio della macchina: circa 70 bar nella motopompa, circa 120-150 bar nella idropulitrice. In relazione della

diversa pressione di esercizio sono automaticamente influenzati altri fattori, come la quantità di acqua impiegata ed il tipo di spinta sul terminale di irrorazione: la idropulitrice sfrutta l’esercizio della pressione e rispetto alla motopompa richiede un quantitativo di acqua inferiore, ma in termini di rischio l’operatore è più sollecitato dai fattori di spinta e di vibrazioni derivanti dalla maggior potenza di esercizio.
L’attrezzo che normalmente viene impiegato dall’operatore per il lavaggio consiste in una speciale lancia idraulica a forma di mitra e dotata di impugnature e appoggio ascellare .
Ai fini del lavaggio, i telai che sorreggono gli allestimenti vengono abbassati, e per agevolare l’operazione di abbassamento/sollevamento, la stessa viene automatizzata mediante l’impiego di un attrezzo a forma di grosso trapano con un utensile a forma di gancio che viene inserito nell’anello del meccanismo che comanda la movimentazione dei telai



3.2.3 C FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “LAVAGGIO“ I principali rischi presenti in questa fase sono :
Infortunistici
• Elettrocuzioni per contatto diretto e indiretto
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi, in particolare per contatto contro ostacoli fissi o mobili
(supporto abbassato mangiatoie e abbeveratoi, tubo di alimentazione lancia idraulica)
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da flessioni ripetute del rachide e attività svolta in ambiente umido e bagnato
• Urti al capo e altre parti del corpo dell’operatore contro ostacoli aerei
• Urti per contatto fra operatori
• Lesioni per contatto con getto d’acqua ad alta pressione

Esposizione a rumore
In relazione all’esposizione a rumore , sono stati rilevati i seguenti livelli di esposizione :
- Rumore ambientale capannone durante la fase di lavaggio : Leq 75,8 dB (A)
- Rumore prodotto da apparecchiatura a 150 atm. per lavaggio a terra : Leq 91,0 dB (A)
- Rumore prodotto da apparecchiatura a 150 atm per lavaggio abbeveratoi : Leq. 88,5 dB (A)
- R.prodotto da app. a 150 atm. per lavaggio finestre e pareti spruzzo a getto : Leq. 92,3 dB (A)
- R.prodotto da app. a 150 atm. per lav. finestre e pareti spruzzo a ventaglio : Leq. 92,3 dB (A)
- Esposizione personale giornaliera dell’operatore : Lep.d 88,7 dB (A)


Esposizione a vibrazioni per gli operatori addetti all’impiego della lancia idraulica .

Esposizione a gas prodotto dalla lettiera esausta: in questa fase non si producono gas o altri inquinanti chimici aeriformi, né per via diretta né indiretta.

Esposizione a cariche microbiche.
Una possibile esposizione in tal senso è in questa fase essenzialmente correlata al contatto diretto per spruzzo di materiale infetto in soluzione acquosa e/o in forma di aerosol.

Esposizione a sostanze infette
Vale quanto detto per l’esposizione a cariche microbiche.

Esposizione ad agenti infestanti
Pur essendo una caratteristica costante degli allevamenti, in questa fase la presenza di insetti è limitata dalla sostanziale assenza di materiale organico in decomposizione, nonché dall’impiego di acqua in pressione che agisce in tal senso come deterrente.



3.2.4 C DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “LAVAGGIO“

• Elettrocuzioni
• Irritazioni occhi e mucose
• Ipoacusie da rumore
• Poliartropatie e/o danni alle articolazioni
• Infiammazioni e/o lesioni muscolo scheletriche
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Contusioni/lesioni per cadute su pavimento o inciampo
• Contusioni/lesioni per cadute da scivolamento
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, ferite per interferenze fra operatori



3.2.5 C INTERVENTI NELLA FASE “LAVAGGIO“

y Il rischio elettrocuzione è determinato dalla presenza di attrezzature azionate elettricamente, quali la motopompa e/o l’idropulitrice, ed è aggravato dalla presenza in questa fase, di considerevoli quantitativi di acqua che interessano ogni zona adiacente l’operatore.
Misure contro questo tipo rischio sono la predisposizione di un adeguato impianto a regola d’arte scrupolosamente dedicato, in funzione sia dello specifico tipo di attività svolta, sia del regolare impiego di acqua, con irrorazione a spruzzo diretto e a ventaglio.
Nella predisposizione degli impianti di messa a terra dovrà essere attentamente valutata la presenza di ingenti masse metalliche, quali ad es. gli elementi di chiusura delle aperture, sia del tipo ad anta che a portellone scorrevole o simili. Per la scelta del grado di protezione I.P. dei componenti dell’impianto elettrico, oltre all’impiego dell’ acqua nelle sue varie modalità di erogazione, dovrà essere considerata l’azione meccanica esercitata dalla pressione idraulica, in condizione massima di esercizio.

y Irritazioni a occhi e mucose si prevengono mediante adozione di adeguate maschere, occhiali e/o visiere di protezione. L’impiego della visiera in questa fase è preferibile, in quanto offre la


possibilità di aggiungere alla protezione integrale del viso, la protezione del capo, mediante l’uso di un unico dispositivo di protezione.

y Per la prevenzione del danno da rumore, le possibili soluzioni sono qui ravvisabili sia nell’utilizzo di macchinari di recente costruzione o comunque con valide caratteristiche di insonorizzazione, sia nel regolare e costante impiego di idonei dispositivi otoprotettori da parte degli operatori.

y Le precauzioni per prevenire poliartropatie e/o danni alle articolazioni in genere consistono in un attento e ordinario impiego di idonei indumenti di protezione di tipo impermeabile per la protezione del corpo in genere (guanti, cuffia, calzari, vestiario). Altro aspetto prevenzionistico atto a contrastare questo tipo di rischio è l’adozione di automatismi per evitare l’intervento manuale dell’operatore, come l’attrezzatura che viene impiegata per sollevare/abbassare gli allestimenti

y Infiammazioni e/o lesioni muscolo scheletriche possono essere conseguenze della vibrazione/spinta che l’accessorio impiegato per il lavaggio esercita sulla persona. Per prevenire conseguenze dannose e risultare nel contempo ergonomico e pratico per l’operatore, viene impiegato un adeguato accessorio a forma di mitra, dotato perciò di impugnature e di uno speciale prolungamento anatomico, che può essere appoggiato a livello ascellare in modo da consentire la distribuzione sul corpo della spinta idraulica
y Contusioni al capo per urti contro corpi solidi sospesi è una situazione potenzialmente concretizzabile nelle operazioni di lavoro svolte all’interno dei box, anche se in questa fase il rischio è inferiore rispetto ad altre ipotesi lavorative come la rimozione della pollina e/o la stesura della lettiera, nelle quali non avviene l’abbassamento degli allestimenti, che invece viene realizzata per il lavaggio.
Per prevenire questo tipo di rischio si rende necessaria l’adozione di copricapo protettivo, e il mercato offre in tal senso numerose soluzioni in materiali idonei leggeri, anche accessoriati di visiera integrale di protezione.

y Contusioni/lesioni per cadute da inciampo sono un rischio peculiare in questa fase per la presenza a terra degli allestimenti, come in tutte le altre ipotesi di lavoro in cui siano presenti elementi tecnici di ingombro a pavimento per ragioni inerenti l’attività svolta
yContusioni/lesioni per cadute da scivolamento è un rischio connaturato al tipo di attività svolta, realizzata costantemente in luogo bagnato per tutta la durata della fase. Nei casi di box a più livelli in verticale, tale rischio è altresì aggravato dal fatto che l’operatore deve percorrere scale interne in muratura . Data la non modificabilità dei piani di calpestio, unica misura preventiva per questo tipo di rischio, è l’impiego di idonee calzature antiscivolo, che rispondano anche a necessari requisiti di comfort e impermeabilità, mentre per i percorsi su scale interne in muratura, misura oggettiva necessaria per prevenire il verificarsi di eventi infortunistici da scivolamento è l’adozione in tutti i casi, di almeno un corrimano.

y Il verificarsi di cadute dall’alto verso il vuoto sono un rischio insito nei fabbricati a più livelli in senso verticale . Per prevenire in modo oggettivo questo tipo di rischio, non devono in alcun modo essere presenti aperture laterali con altezze superiori a 60 cm. dal pavimento e ove ciò si rendesse strettamente necessario si devono adottare soluzioni quali l’installazione di strutture a doppia anta apribile in senso bidirezionale, che convenzionalmente potremmo definire del tipo “a saloon“. Tali applicazioni permettono di proteggere l’operatore dall’interno verso l’esterno in quanto includono le caratteristiche del normale parapetto, e nel contempo consentono l’impiego dell’apertura per l’ingresso da e verso l’esterno per le varie necessità lavorative, tutelando l’operatore dal rischio di caduta. La tutela è rappresentata dal fatto che le strutture ad anta, sono asservite da un meccanismo a molla che, da una posizione di apertura, produce automaticamente il ritorno della parte mobile in posizione di chiusura, ripristinando nella normalità le condizioni di parapetto.
L’apertura delle ante può avvenire solo esercitando sulle stesse una forte spinta, non realizzabile dall’operatore, ma solo attraverso l’azione meccanica del muletto. Il grado di spinta per ottenere l’apertura può essere impostato agendo sui dispositivi a molla, e in modo empirico sono state ritenute sufficienti tarature pari a 1 quintale o superiori. Tale sistema è nella sua pratica attuazione costituito da una struttura metallica recante alle estremità interne, due corpi a forma sferica che, essendo girevoli, hanno lo scopo di assecondare l’entrata e l’uscita del carico evitando il prodursi di brusche sollecitazioni

Per quanto concerne invece la presenza di eventuali aperture a botola sui piani dei solai, le stesse sono fonte di rischio subdolo ed evitabile e qualora presenti devono essere assolutamente chiuse, prevedendo aperture laterali.

y Abrasioni, contusioni, ferite per interferenze fra operatori, costituiscono un rischio nell’ipotesi frequente di svolgimento dell’attività di lavaggio in parallelo fra due o più lavoratori. I box di allevamento, che di regola hanno lunghezza pari a 100 mt. o superiori e larghezza non inferiore a 10 mt, vengono normalmente lavati da coppie di operatori, e una tecnica di prevenzione consiste nell’organizzare opportunamente il percorso operativo, affinché non vi sia alcun ostacolo fra gli operatori, con riferimento alla loro persona, al getto d’acqua, nonché alla tubazione di alimentazione idrica.
Rischio potenzialmente sempre presente è poi quello del contatto con le ventole di raffrescamento/ ventilazione, le quali, ancorché non funzionanti, devono sempre essere oggettivamente protette con adeguate protezioni fisse atte ad impedire il raggiungimento degli arti o di altre parti del corpo con gli organi in movimento rotatorio, pur considerando che di regola, durante questa fase, la ventilazione dei locali non è richiesta.

3.2.6 C APPALTI ESTERNI NELLA FASE “LAVAGGIO“

L’attività di lavaggio non è normalmente oggetto di appalto e viene eseguita in generale dai dipendenti della società che gestisce l’impianto, ma le nuove tendenze sono rivolte ad un utilizzo sempre più frequente di imprese di servizi specializzate in specifiche attività.





3.2.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “LAVAGGIO“

L’impatto sull’ambiente esterno in questa fase è unicamente dovuto allo scarico dell’acqua di lavaggio, che necessita di sistemi idonei per il convogliamento e il contenimento della stessa, per evitare il percolamento incontrollato dei liquidi all’esterno, e nel contempo determinare un minor grado di deterioramento delle strutture.

3.3C ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “DISINFEZIONE“



FASE DI LAVORAZIONE : DISINFEZIONE
FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y rumore prodotto dal motore delle macchine motopompa e/o idropulitrice, y rischio biologico o comunque di carattere igienico sanitario determinato dal contatto/ assorbimento/contagio con sostanze infette per rimozione acquosa e/o in forma di aerosol, y rischio chimico determinato dal contatto/assorbimento con le sostanze disinfettanti con particolare riferimento alla fase di preparazione delle soluzioni,
y poliartropatie quale conseguenza del lavoro svolto in ambiente umido/bagnato, y lesioni muscoloscheletriche per vibrazioni/spinte/sollecitazioni conseguenti l’impiego di lancia idraulica, y rischio chimico determinato dal contatto/assorbimento con le sostanze disinfettanti.

- Rischi infortunistici: y investimento da getto d’acqua ad alta pressione, y cadute per scivolamento, y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y rischio elettrocuzione,
y caduta nel vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y investimento per caduta dall’alto di materiali e/o attrezzature (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale)



3.3.1 C DESCRIZIONE DELLA FASE “ DISINFEZIONE “

Successivamente al lavaggio, superfici e attrezzature vengono trattate con un liquido disinfettante, facendo uso delle stesse attrezzature impiegate per il lavaggio. Sul piano pratico questa fase consiste in un lavaggio qualificato dall’aggiunta in acqua di sostanze liquide o saline disinfettanti, in modo da formare una soluzione acquosa a titolo noto, che viene direttamente insufflata sulle superfici da trattare. Pur potendo annoverarsi nella fase di manutenzione, con riferimento alla processo di disinfezione è da ricordare l’operazione c.d. di “imbiancatura“, consistente nell’applicazione di calce viva sulle strutture murarie; tale operazione è realizzata una tantum con frequenza non superiore ad una applicazione/anno.

3.3.2 C ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “DISINFEZIONE“

Motopompa, idropulitrice, mitra idraulico, attrezzo tipo trapano per realizzare l’abbassamento e il sollevamento automatico degli allestimenti, compressore, attrezzatura per l’applicazione a spruzzo della calce sulle strutture murarie.

3.3.3 C FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “ DISINFEZIONE “

I principali rischi presenti in questa fase sono:

Infortunistici
• Elettrocuzioni per contatto diretto e indiretto
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi in particolare per contatto contro ostacoli fissi o mobili
(supporto abbassato mangiatoie e abbeveratoi, tubo di alimentazione lancia idraulica)
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da flessioni ripetute del rachide e attività svolta in ambiente umido e bagnato
• Urti al capo e altre parti del corpo dell’operatore contro ostacoli aerei
• Urti per contatto fra operatori
• Lesioni per contatto con getto d’acqua ad alta pressione

Esposizione a rumore
In relazione all’esposizione a rumore , sono stati rilevati i seguenti livelli di esposizione :
- Rumore ambientale capannone durante la fase di lavaggio : Leq 75,8 dB (A)
- Rumore prodotto da apparecchiatura a 150 atm. per lavaggio a terra : Leq 91,0 dB (A)
- Rumore prodotto da apparecchiatura a 150 atm per lavaggio abbeveratoi : Leq. 88,5 dB (A)
- R.prodotto da app. a 150 atm. per lavaggio finestre e pareti spruzzo a getto : Leq. 92,3 dB (A)
- R.prodotto da app. a 150 atm. per lav. finestre e pareti spruzzo a ventaglio : Leq. 92,3 dB (A)
- Esposizione personale giornaliera dell’operatore : Lep.d 88,7 dB (A)

Esposizione a vibrazioni per gli operatori addetti all’impiego della lancia idraulica.

Esposizione a gas prodotto dalla lettiera esausta: in questa fase non si producono gas o altri inquinanti aeriformi, né naturalmente né per altre ragioni.

Esposizione a cariche microbiche.
Una possibile esposizione in tal senso è in questa fase essenzialmente correlata al contatto diretto per spruzzo di materiale infetto in soluzione acquosa e/o in forma di aerosol .

Esposizione a sostanze infette
Vale quanto detto per l’esposizione a cariche microbiche.

Esposizione ad agenti infestanti
Pur essendo una caratteristica costante degli allevamenti, in questa fase la presenza di insetti è limitata dalla sostanziale assenza di materiale organico in decomposizione, nonché dall’impiego di soluzione disinfettante in pressione che agisce in tal senso come deterrente.

Esposizione a sostanze chimiche
E’ il rischio tipico di questa fase, che la contraddistingue da quella relativa al semplice lavaggio.



3.3.4 C DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “DISINFEZIONE“

• Broncopneumopatie per inalazione polveri
• Broncopneumopatie da sostanze allergizzanti
• Broncopneumopatie da inalazione di sostanze chimiche
• Irritazioni occhi e mucose per contatto con sostanze chimiche

• Ustioni e/o dermatiti da contatto con sostanze chimiche
• Elettrocuzioni
• Ipoacusie da rumore
• Poliartropatie e/o danni alle articolazioni
• Infiammazioni e/o lesioni muscolo scheletriche
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Contusioni/lesioni per cadute da inciampo
• Contusioni/lesioni per cadute o scivolamenti
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, ferite per interferenze fra operatori



3.3.5 C INTERVENTI NELLA FASE “ DISINFEZIONE “



y Il rischio elettrocuzione è determinato dalla presenza contemporanea di attrezzature azionate elettricamente quali la motopompa e/o l’idropulitrice impiegate e di soluzioni acquose.
Misure contro questo tipo rischio sono la previsione di un adeguato impianto a regola d’arte attentamente progettato in funzione sia dello specifico tipo di atti attività svolta, sia del regolare impiego di acqua, con irrorazione a spruzzo diretto e/o a ventaglio.
Per quanto concerne la predisposizione degli impianti valgono a riguardo gli stessi principi già segnalati per la fase di lavaggio con specifico riferimento alla messa a terra ed al grado I.P..

y Irritazioni a occhi e mucose si prevengono mediante adozione di adeguate maschere, occhiali e/o visiere di protezione. Rispetto alla fase di lavaggio, assume qui rilievo la fase preparatoria delle soluzioni disinfettanti, nel cui contesto risulta importante prevedere fra gli accorgimenti di emergenza, dei dispositivi lavaocchi da impiegare in caso di necessità.

y Ustioni e/o dermatiti da contatto con sostanze chimiche più che nella fase di applicazione delle soluzioni, costituiscono un rischio evidente nella fase preparatoria delle soluzioni stesse.
La prevenzione di questo rischio si può realizzare in tre modi: -a) un efficace grado di informazione/formazione, e in questo senso assume rilievo la preparazione e l’esperienza del lavoratore, -b) una completa e dedicata fornitura di specifici mezzi personali di protezione, prevedendo in particolare, se ciò risultasse necessario in relazione alla sostanza impiegata, specifici guanti e mascherine del tipo “usa e getta“, -c) la definizione, applicazione e controllo di specifiche procedure riferite in particolare alla tecnica di dosaggio delle soluzioni.
Aspetto essenziale è che tutti e tre questi profili devono sempre far capo alle indicazioni e prescrizioni contenute nelle schede di sicurezza e/o tossicologiche dei prodotti, che in tal senso hanno sempre natura vincolante.

y Per la prevenzione del danno da rumore, le possibili soluzioni sono rivolte sia all’utilizzo di macchinari di recente costruzione o comunque con valide caratteristiche di insonorizzazione, sia al regolare e costante impiego di idonei dispositivi otoprotettori da parte degli operatori.
y Le precauzioni per prevenire poliartropatie e/o danni alle articolazioni in genere consistono in un attento e ordinario impiego di idonei indumenti di protezione di tipo impermeabile per la protezione del corpo in genere (guanti, cuffia, calzari, vestiario). Aspetto importante sotto il profilo prevenzionistico è poi l’adozione di automatismi per evitare l’intervento manuale dell’operatore, come l’attrezzatura che viene impiegata per sollevare/abbassare gli allestimenti.
y Infiammazioni e/o lesioni muscolo scheletriche possono essere conseguenze della vibrazione/
spinta che l’accessorio impiegato per il lavaggio esercita sulla persona. Per prevenire conseguenze

dannose e risultare nel contempo ergonomico e pratico per l’operatore, viene impiegato un adeguato accessorio a forma di mitra, dotato perciò di impugnature e di uno speciale prolungamento anatomico, che può essere appoggiato a livello ascellare in modo da consentire la distribuzione sul corpo della spinta idraulica

y Contusioni al capo per urti contro corpi solidi sospesi è una situazione dannosa potenzialmente sempre realizzabile nelle operazioni di lavoro svolte all’interno dei box, ma con probabilità inferiore rispetto ad altre ipotesi lavorative, in quanto in questa fase è previsto l’abbassamento a terra degli allestimenti.
Per prevenire questo tipo di rischio si rende necessaria l’adozione di copricapo protettivo, e il mercato offre in tal senso numerose soluzioni in materiali idonei leggeri, anche accessoriati di visiera integrale di protezione.

y Contusioni/lesioni per cadute provocate da inciampo sono un rischio peculiare in questa fase per la presenza a terra degli allestimenti, come in tutte le altre ipotesi di lavoro in cui siano presenti elementi tecnici di ingombro a pavimento per ragioni inerenti l’attività svolta.

yContusioni/lesioni per cadute da scivolamento come per la fase di lavaggio è anche qui un rischio reso palese dal tipo di attività svolta. Valgono a riguardo, le stesse misure già indicate per la fase di lavaggio, ossia adozione di idonee calzature antiscivolo con caratteristiche ergonomiche e di impermeabilità, nonché la presenza di almeno un corrimano per i percorsi relativi alle scale in muratura.

y Per la prevenzione delle cadute dall’alto verso il vuoto, rischio insito nei fabbricati a più livelli in senso verticale, si rende necessaria per quanto possibile, l’adozione di misure oggettive, fra le quali una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo “a saloon“ di cui si è detto sopra per la fase di lavaggio.
In ogni caso non devono essere in alcun modo presenti le aperture a botola sui piani dei solai, in quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile.

y Abrasioni, contusioni, ferite per interferenze fra operatori, costituiscono un rischio nell’ipotesi frequente di svolgimento dell’attività di lavaggio in parallelo fra due o più lavoratori. I box di allevamento, che di regola hanno lunghezza pari a 100 mt. o superiori e larghezza non inferiore a 10 mt, vengono normalmente lavati da coppie di operatori, e si rende perciò necessario organizzare opportunamente il percorso operativo, affinché non vi sia alcun ostacolo fra gli operatori, con riferimento alla loro persona, alla soluzione che viene spruzzata, nonché alla tubazione di fornitura della stessa.
Rischio potenziale è poi quello del contatto con le ventole di raffrescamento/ventilazione, le quali, ancorché non funzionanti, devono sempre essere oggettivamente protette con adeguate protezioni fisse atte ad impedire il raggiungimento degli arti o di altre parti del corpo con gli organi in movimento rotatorio , pur considerando che di regola, durante questa fase, la ventilazione dei locali non è richiesta.

3.3.6 C APPALTI ESTERNI NELLA FASE “DISINFEZIONE“

L’attività di lavaggio non è normalmente oggetto di appalto e viene eseguita in generale dai dipendenti della società che gestisce l’impianto, ma le nuove tendenze sono rivolte ad un utilizzo sempre più frequente di imprese di servizi specializzate in specifiche attività.

3.3.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ DISINFEZIONE “

L’impatto sull’ambiente esterno in questa fase è determinato dallo scarico della soluzione disinfettante, che, alla stregua dell’acqua di lavaggio, necessita di sistemi idonei per il convogliamento e il contenimento della stessa, per evitare il percolamento incontrollato delle soluzioni all’esterno, e nel contempo determinare un minor grado di deterioramento delle strutture. Una particolarità rispetto alla raccolta di semplice acqua di lavaggio, è che per alcune soluzioni disinfettanti è formalmente previsto dalla scheda tossicologica del prodotto, il divieto di scarico diretto all’esterno in quanto tossico e/o nocivo per l’ambiente, e dovranno perciò essere presi gli opportuni accorgimenti per impedire il verificarsi di una simile evenienza.





3.4C ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “ALLESTIMENTO LETTIERA“ FASE DI LAVORAZIONE : ALLESTIMENTO BOX DI ALLEVAMENTO

FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y esposizione a rumore, y lombalgie da postura obbligata e ripetute flessioni del rachide, y poliartropatie, y lesioni muscoloscheletriche,
- y irritazione a occhi e mucose, y Broncopneumopatie per inalazione polveri e/o sostanze allergizzanti .

- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamento e/o inciampo, y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y caduta nel vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite
nei box a più piani in verticale), y contusioni per contatti con materiali, attrezzature e/o strutture, y investimenti ad opera di automezzo, y incidenti conducente automezzo, y

lesioni per contatti con parti non protette di macchine/impianti.



3.4.1 C DESCRIZIONE DELLA FASE “ALLESTIMENTO BOX DI ALLEVAMENTO “

L’ attività di allestimento box è una fase complessa in quanto caratterizzata da tre distinte sottofasi lavorative che hanno luogo nella seguente successione cronologica:
-a) immissione e stesura del materiale costituente la lettiera, che si realizza non appena terminata l’operazione di disinfezione; -b) alloggiamento del materiale tecnico necessario allo svezzamento;
-c) approntamento delle aree di svezzamento già provviste di acqua negli abbeveratoi e mangime nelle mangiatoie.
- Per comporre la lettiera, nell’allevamento dei tacchini viene normalmente utilizzato il truciolo di legno di faggio o la lola o pula di riso, mentre non è di regola impiegata la paglia. La ragione di tale scelta è essenzialmente dovuta alla maggior permanenza del tacchino nella sede di allevamento e alle sue caratteristiche di peso e fisiologiche rispetto al broiler, con la conseguente necessità per il primo, di avere a lettiera, un materiale più nobile e più incline all’assorbimento idrico, quale appunto il truciolo di faggio, e come seconda scelta la pula di riso.
A differenza di quanto avviene per la paglia, per la quale è necessario l’impiego di un particolare macchinario con il quale si realizza la trinciatura (operazione che ha lo scopo di sminuzzare rendendo utilizzabile il materiale) sia la pula di riso che il truciolo di faggio, vengono consegnati già pronti per l’uso e quindi non necessitano di trattamenti aggiuntivi ai fini del loro impiego.
L’uso di una simile attrezzatura si rende comunque necessario per l’introduzione nei box del materiale da lettiera, qualunque esso sia. Una volta depositato all’esterno dei capannoni, il materiale costituente la lettiera viene riversato e/o aspirato dalla macchina in questione, e quindi “soffiato” direttamente sui solai dei box di allevamento, attraverso le aperture laterali del capannone
All’interno del box il materiale ammucchiato viene poi steso in modo grossolano sull’intera superficie del solaio, mediante impiego di bob-cat manovrato da un operatore.
Una volta sparso sul solaio in modo grossolano, il materiale viene infine disteso in modo accurato da parte di più operatori mediante l’impiego attrezzi manuali

- Costituita la lettiera, vengono alloggiate a terra mangiatoie e abbeveratoi, predisponendole per l’uso. In relazione al grado di temperatura ambientale e in ogni caso nei periodi non estivi, vengono altresì collocate nelle aree di svezzamento, delle speciali lampade alimentate a gas, che hanno lo scopo di simulare, per la durata dello svezzamento (una settimana circa) le condizioni di calore della chioccia materna; l’emissione di calore non è perciò diffusa ma indirizzata in punti determinati dall’alto verso il basso, sulla superficie della lettiera


-Terminato l’allestimento delle attrezzature dianzi dette, vengono create specifiche aree di svezzamento mediante collocazione a terra di reti metalliche a forma di cerchio

3.4.2 C ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ ALLESTIMENTO BOX DI ALL. “ Macchinario per il convogliamento/sollevamento del materiale costituente la lettiera , pala
meccanica per assistenza al convogliamento/sollevamento del materiale, bob-cat per la distribuzione all’interno del box del materiale, attrezzi manuali (rastrelli, forcali) per la stesura definitiva del materiale costituente la lettiera.
La macchina impiegata per il trasferimento del materiale all’interno del box è in grado di aspirare e soffiare il materiale da lettiera, scaricandolo sui solai dei box attraverso le aperture laterali dei capannoni .



3.4.3 C FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “ALLESTIMENTO BOX DI ALLEVAMENTO “ I principali rischi presenti in questa fase sono:
Infortunistici
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da posture obbligate e ripetute flessioni del rachide
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti con macchina per sollevare il materiale da lettiera
• Urti al capo dell’operatore contro impianti e/o attrezzature sospese
• Investimento di personale a terra da parte del manovratore del bob-cat
• Collisioni del bob-cat con le parti fisse interne al capannone

Esposizione a rumore
In relazione all’esposizione a rumore sono stati rilevati i seguenti livelli di esposizione :
- Rumore prodotto dal mezzo sollevatore del materiale da lettiera : Leq. 88,8 dB (A)
- Rumore prodotto dal mezzo bob-cat all’interno del capannone : Leq 89,5 dB (A)
- Rumore prodotto all’esterno dalla pala meccanica caricatrice : Leq 86,3 dB (A)
- Esposizione quotidiana personale dell’operatore : Lep.d 86,2 dB (A)
- Esposizione settimanale personale dell’operatore : Lep.w 86,2 dB (A)

Esposizione a vibrazioni per gli operatori addetti all’uso del bob-cat, pala meccanica e autocarro.
Esposizione a polveri per gli operatori presenti, sia per l’addetto alla conduzione del bob-cat, sia in particolare per gli operatori addetti alla stesura della lettiera dopo l’intervento del bob-cat.
Durante le operazioni di lavoro con il bob-cat si è riscontrato un valore di esposizione personale pari a 2,16 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 0,22 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione respirabile (valori limite di soglia TLW –TWA = 10 mg/mc frazione inalabile, 3 mg./mc frazione respirabile). Tali valori assumono tuttavia un significato di rischio solo potenziale, in quanto captati all’esterno del caschetto D.P.I. impiegato dall’operatore, individuato nella fattispecie, in un sistema filtrante a “ventilazione assistita“ (v. voce Interventi pneumopatie fase 3.1.5 C “rimozione pollina“).

Esposizione a gas di scarico di motore a combustione.
Per l’operatore conducente il bob-cat, nonché per ogni operatore eventualmente presente all’interno del capannone durante l’impiego di detto mezzo meccanico.

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti è diffusa la presenza di insetti, in particolare di varie specie di mosche in quanto attratte da ogni forma di materiale organico in decomposizione. Tale tipo di esposizione è particolarmente intensa nel periodo estivo e la natura del relativo rischio si fonda sul fatto dell’essere agenti infestanti in quanto generatori di fastidio agli operatori, ma anche vettori di microrganismi che possono provocare malattie negli uomini e negli animali.



3.4.4 C DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “ALLESTIMENTO BOX DI ALL.“

• Ipoacusie da rumore
• Broncopneumopatie per inalazione polveri
• Broncopneumopatie da sostanze allergizzanti
• Irritazioni occhi e mucose
• Lombalgie determinate da posture obbligate e da ripetute flessioni del rachide
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento
• Contusioni, ferite, lesioni dei manovratori dei mezzi per incidente di manovra
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, tagli.



3.4.5 C INTERVENTI NELLA FASE “ ALLESTIMENTO BOX DI ALLEVAMENTO “

y In relazione agli interventi sul rischio rumore gli accorgimenti adottabili fanno capo a due diverse tipologie di intervento:
- interventi diretti che riguardano: -a) l’impiego di mezzi operativi con tecnologie recenti o comunque in linea con l’attuale stato dell’arte in materia di rumore prodotto; -b) regolare manutenzione dei mezzi.
- interventi indiretti: -a) evitare per quanto possibile operazioni di tipo promiscuo; -b) operare sempre a cabina chiusa ove presente; -c) indossare dispositivi di protezione acustica.

y L’aspetto della prevenzione delle pneumopatie sia da polveri, che da sostanze allergizzanti di è affrontato nei tre profili della organizzazione del lavoro, della protezione dell’ambiente e della protezione diretta dell’operatore.
- Con riferimento all’organizzazione è necessario che le operazioni di preliminari di stesura della lettiera, che avvengono mediante impiego di bob-cat, siano rigorosamente realizzate con la presenza del solo operatore addetto all’impiego di tale mezzo, impedendo l’accesso ad altre persone anche mediante esposizione di cartelli monitori.
- Con riferimento alla protezione dell’ambiente di lavoro (protezione indiretta dell’operatore) devono essere valutate tutte quelle situazioni ambientali che riducono il prodursi di polveri, ovvero la loro concentrazione nell’ ambiente circoscritto, come l’appropriato impiego dei dispositivi di ventilazione meccanica e delle finestrature.
- Con riferimento alla protezione dell’operatore, l’accorgimento allo stato più tecnicamente avanzato consiste nell’adozione di uno speciale sistema di protezione personale detto “a ventilazione assistita“. Fermo restando la possibilità di scelta fra numerose offerte di mercato, il principio generale su cui si basa tale sistema è quello della difesa dell’operatore mediante un meccanismo di filtrazione automatica dell’aria contaminata distribuita a flusso continuo tramite un motorino montato a cintura, che fornisce l’aria pulita direttamente al caschetto integrale indossato dall’addetto (v. figura 1 punto 3.1.5 C Interventi rimozione pollina).
Un tale sistema è tuttavia sconsigliato per operazioni di durata in quanto ergonomicamente sfavorevole a causa dell’influenza del peso dell’attrezzatura sull’operatore, e risulta perciò normalmente proponibile in operazioni svolte in posizione seduta, mentre per quelle in posizione eretta sono solitamente impiegate mascherine del tipo “usa e getta“ con adeguato grado di protezione filtrante
y L’ irritazione di occhi e mucose in termini di rischio è dovuta sia al contatto diretto con sostanze irritanti, sia all’assorbimento attraverso occhi e mucose di inquinanti aerodispersi.
In entrambi i casi le misure di prevenzione consistono principalmente nel costante uso di maschere a copertura integrale, visiere e/o occhiali di protezione (che per il conducente del bob-cat sono resi superflui dall’ adozione dall’elmetto di protezione costituente il sistema “a ventilazione assistita“) nonché in una attenta e puntuale aerazione dei locali durante le lavorazioni, che si può ottenere attraverso aerazione naturale eventualmente integrata da aerazione forzata.
Nell’assicurare un adeguato stato di aerazione/ventilazione dei locali, si dovrà considerare fra l’altro, l’inquinante prodotto dal motore del bob-cat in quanto mosso da motore diesel.

y Le contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi sono determinate dal fatto che gli allestimenti delle mangiatoie/abbeveratoi , nonché i relativi accessori, in posizione sollevata, sono sempre posti ad altezze raggiungibili dall’operatore in relazione alle altezze complessive dei box, che non eccedono di media i mt. 2,5 .
Sia gli operatori addetti alla stesura manuale della lettiera che l’operatore addetto all’impiego del bob-cat sono esposti a rischio di urto al capo. Per prevenire un tale tipo di rischio si rende perciò necessaria l’adozione di un idoneo copricapo protettivo, che per il conducente del bob-cat è surrogato dal caschetto integrale del sistema di protezione “a ventilazione assistita“

y Il rischio di lombalgie da postura obbligata o flessioni del rachide possono essere contenuti: -a) per quanto concerne la stesura manuale della lettiera, mediante l’adozione di attrezzi idonei con riferimento alla lunghezza del manico degli stessi e con la formazione dell’addetto, -b) per quanto concerne l’allestimento delle attrezzature e materiali tecnici, mediante l’adozione, per quanto possibile, di automatismi e di sistemi per il sollevamento/trasporto dei materiali.

y I casi di investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento possono essere prevenuti disponendo in modo scrupoloso e procedurato, il divieto alla presenza di persone nelle aree circoscritte durante le operazioni di manovra del bob-cat. Risultano utili allo scopo cartelli monitori, applicati in punti visibili delle aree di lavoro, i quali vietino l’accesso alle zone operative durante la movimentazione del mezzo meccanico. Essi costituiscono inoltre elemento integrativo del processo di informazione/formazione specificatamente previsto dalla vigente legislazione, processo maggiormente arduo e difficoltoso nel caso frequente e in larga espansione in questo tipo di attività, dell’impiego di personale di origine extranazionale.

y Le lesioni a carico dei manovratori dei mezzi in relazione a incidenti che possono verificarsi durante la conduzione dei mezzi stessi, è un aspetto significativamente correlato al comportamento dell’operatore durante la guida, e quindi alla soggettiva informazione/formazione dell’addetto. Quale elemento oggettivo è poi sempre necessario impiegare mezzi bob-cat efficienti e corredati di tutti i sistemi di protezione (per altro numerosi) esistenti nella normale produzione commerciale, di cui i principali sono: sistema guida uomo-presente , barra frontale interbloccata di ancoraggio persona a bordo, cintura di sicurezza, protezioni fisse laterali posto guida, pulsante attivazione funzioni di comando. Un contributo rilevante alla sicurezza complessiva dell’operatore durante la conduzione del mezzo potrebbe derivare dalla introduzione in uso del nuovo mezzo meccanico tipo bob-cat dedicato all’attività avicola, attualmente in fase di sperimentazione. Un tale mezzo, studiato appositamente affiancando esperienza e specialità lavorativa, sarebbe infatti determinante fattore di riduzione del rischio relativo alla conduzione del bob-cat all’interno dei capannoni e si può pensare in tal senso al rischio ribaltamento ed alla conseguente protezione dell’operatore.

y Per la prevenzione delle cadute dall’alto verso il vuoto, rischio insito nei fabbricati a più livelli in senso verticale, si rende necessaria per quanto possibile, l’adozione di misure oggettive, fra le quali una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo “a saloon“ di cui si è detto sopra per la fase di lavaggio .
In ogni caso non devono essere in alcun modo presenti le aperture a botola sui piani dei solai, in quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile.



y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività di allestimento per ragioni diverse da ricondurre all’impiego di macchine, attrezzi e/o materiali. E’ da rilevare su questo argomento, il rischio di contatto, in particolare al volto, con il manico delle attrezzi manuali impiegati dagli operatori nella stesura della lettiera, evento che si previene con un adeguato sistema organizzativo/procedurale atto ad evitare pericolosi avvicinamenti o incroci fra gli addetti, ed un idoneo grado di illuminazione dei locali di lavoro.



3.4.6 C APPALTI ESTERNI NELLA FASE “ALLESTIMENTO BOX DI ALLEVAMENTO“

In questa fase occorre fare distinzione fra operazioni di stesura grossolana della lettiera da quella più fine.
La prima è una operazione meccanizzata ed affidata in appalto. La seconda, manuale, è realizzata da personale interno e/o avventizio.



3.4.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ALLESTIMENTO BOX DI ALLEVAMENTO“

L’impatto esterno in questa fase è determinato sia dal rumore prodotto dal macchinario per il sollevamento del materiale da lettiera, considerando in particolare che detto macchinario viene spesso impiegato in orari notturni, sia dalla polvere prodotta all’esterno dallo stesso macchinario.

3.5C ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “SCARICO TACCHINOTTI“ FASE DI LAVORAZIONE : SCARICO TACCHINOTTI


FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura obbligata e ripetute flessioni del rachide, y poliartropatie

- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamenti e/o inciampi, y caduta nel vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y lesioni agli arti,
y lesioni/schiacciamenti agli arti inferiori per contatti con ruote dei carrelli.

3.5.1C DESCRIZIONE DELLA FASE “ SCARICO TACCHINOTTI “

Questa attività consiste nell’arrivo dei pulcini di tacchino e nello scarico degli stessi all’interno delle aree di svezzamento formate a cerchio sulla superficie della lettiera.
Più specificatamente la fase può essere suddivisa nelle seguenti sottofasi:
-a) I pulcini di tacchino vengono introdotti in contenitori a cassetta in materiale riciclabile (cartone) o in materiale plastico lavabile e riutilizzabile, alloggiati su strutture metalliche mobili su ruote e inseriti nel mezzo di trasporto per il trasferimento nel luogo dell’allevamento



-b) giunti sul piazzale del sito di allevamento, i carrelli vengono scaricati e trasportati all’interno dei box, in adiacenza alle predisposte aree di svezzamento
-c) i singoli contenitori vengono prelevati dai carrelli e svuotati uno ad uno, semplicemente inclinando il contenitore stesso e determinando così la liberazione dei pulcini, che entrano per “caduta” nelle aree di svezzamento

-d) i pulcini di tacchino, già divisi per sesso, vengono svezzati per una settimana circa all’interno delle aree predisposte a cerchio, con l’ausilio delle lampade o stufette che simulano il calore delle chioccia . Tali lampade, indipendentemente dalla tecnica operativa impiegata, secondo quanto sostenuto dagli operatori di settore, sono elemento comune e costante di delicata importanza e necessità per lo svezzamento dei tacchini, e a differenza di quanto accade nell’ ipotesi dello svezzamento dei broilers, in cui tale applicazione può essere omessa, è qui ritenuta necessità tecnica inderogabile di lavorazione.
3.5.2C ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ SCARICO TACCHINOTTI “

Mezzo di trasporto per il conferimento dei pulcini, carrelli mobili su ruote, mezzo bob-cat o simile per il trasporto di materiali, lampade attrezzature e/o elementi tecnologici impiegati nella lavorazione (es. rete metallica, abbeveratoi, mangiatoie ecc.).



3.5.3C FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “ SCARICO TACCHINOTTI “ I principali rischi presenti in questa fase sono:
Infortunistici
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da posture obbligate e ripetuti flessioni del rachide
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti fra operatori, attrezzi, materiali, macchine
• Danni causati da fughe di gas che alimenta le lampade di svezzamento

Esposizione a rumore
Non è significativa nella fase ai fini del relativo rischio.

Esposizione a polveri
Non significativa nella fase ai fini del relativo rischio.

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti la presenza di insetti è un fattore che connota l’intera l’attività, specie nei mesi più caldi influendo negativamente sullo stato psicofisico del personale operante.



3.5.4 C DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “SCARICO TACCHINOTTI“

• Lombalgie determinate da posture obbligate e da ripetute flessioni del rachide
• Cadute causate da scivolamenti e/o inciampi
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Contusioni, ferite, lesioni per contatto con materiali e/o parti di macchine o impianti
• Danni causate da fughe di gas alimentante le lampade di svezzamento.



3.5.5 C INTERVENTI NELLA FASE “ SCARICO TACCHINOTTI “

y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide può essere affrontato prevedendo l’adozione per quanto possibile, di automatismi, attrezzature e sistemi tecnici appropriati per il sollevamento/trasporto dei materiali.

y Il rischio di cadute dall’alto è presente in questa fase nelle operazioni di carico/scarico dei carrelli mobili dal mezzo di trasporto. La misura preventiva per questa operazione è essenzialmente di tipo procedurale e si basa sull’assunzione di un comportamento: quello di evitare, per quanto possibile, di salire e scendere dalle pedane, unitamente al carico di carrelli carichi o

scarichi, ma di agire rimanendo in quota e facendosi coadiuvare da un secondo operatore che agisce prelevando i carrelli man mano che la pedana si appoggia a terra.
La pedana mobile infatti, si alza e si abbassa a comando dell’operatore, che agisce su una pulsantiera a filo collegata all’ automezzo, oppure a mezzo di telecomando, che lo stesso operatore conducente porta normalmente appeso al collo.
L’operatore ha perciò la possibilità di manovrare l’abbassamento e il sollevamento della pedana da qualsivoglia posizione, senza necessariamente salire e scendere ogni volta con il carico, comportamento quest’ultimo, che aumenterebbe la frequenza di esposizione e quindi l’incidenza sul rischio di caduta.
Allo scopo di bloccare i carrelli sulla pedana, quest’ultima è dotata di un meccanismo che sollevandosi trasversalmente, si pone quale riscontro rigido ai carrelli stessi, bloccandoli
e non è quindi resa tecnicamente necessaria la presenza dell’operatore sulla pedana durante la salita e discesa dei carichi.

Aspetto diverso riguarda in generale il rischio di caduta dall’alto verso il vuoto, sempre potenzialmente presente nei fabbricati a più livelli in senso verticale, per il quale si rende necessaria, in quanto praticabile, l’adozione di misure oggettive, fra le quali una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo ”a saloon“

In ogni caso non devono essere mai impiegate né presenti le aperture a botola sui piani dei solai in quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile.


y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività di allestimento per ragioni diverse, da ricondurre all’impiego di macchine, attrezzi e/o materiali.
Rischio potenziale di carattere trasversale è quello che riguarda il contatto con le ventole di raffrescamento e/o ventilazione, le quali, ancorché non funzionanti, devono sempre essere oggettivamente protette con adeguate protezioni fisse atte ad impedire il raggiungimento degli arti o di altre parti del corpo con gli organi in movimento rotatorio

y Possibili schiacciamenti agli arti inferiori sono riferibili in questa fase al rischio di investimento/schiacciamento ai piedi, durante la movimentazione dei carrelli.
Le possibili misure per prevenire questo tipo di rischio sono riferite sia: -a) all’ installazione di idonei elementi fissi di copertura delle ruote dei carrelli (prevenzione primaria), sia -b) all’adozione di adeguate calzature di sicurezza fornite individualmente agli operatori (prevenzione secondaria sempre necessaria). Aspetto peculiare inerente lo schiacciamento degli arti inferiori è poi riferito alla pedana dei mezzi di trasporto, la quale deve sempre essere tecnologicamente dotata di un meccanismo sensibile, che impedisca lo schiacciamento per pressione nel caso di contatto accidentale con gli operatori
y Il rischio di fughe di gas che alimenta le lampade di svezzamento, può essere fonte di pericolo fra cui l’incendio. Le tecniche di prevenzione consistono innanzitutto nel valutare la possibilità di esclusione dal ciclo produttivo di una tale tecnologia, la quale ancorché limitata al tempo dello svezzamento (una settimana circa) è pur sempre fonte di rischio, e per quanto possibile deve essere perseguita la sua eliminazione. Qualora ne venisse comprovata l’assoluta necessità di impiego (e ciò deve essere formalmente giustificato nel documento di valutazione dei rischi) le possibili misure minime preventive consistono in: -a) ricerca e adozione di lampade di comprovata sicurezza tecnologica, in ragione della tipologia di impiego, -b) installazione dell’impianto in relazione allo stato delle regole dell’arte, -c) collocazione delle tubazioni di alimentazione in posizioni idonee in ragione della raggiungibilità da parte dell’operatore, -d) in quanto trattasi di un impianto non previsto in postazione fissa, attivazione dell’alimentazione solo successivamente alla disposizione delle attrezzature e degli elementi costituenti l’impianto stesso.

3.5.6 C APPALTI ESTERNI NELLA FASE “ SCARICO TACCHINOTTI “

Questa fase non è normalmente appaltata, anche se occorre tener presente che limitatamente all’attività di trasporto e/o conferimento, la stessa è di norma realizzata e gestita da strutture organizzate facenti capo a grandi imprese del comparto avicolo, con funzione di interconnessione fra i tre settori produttivi caratterizzanti l’attività avicola: incubatoio/allevamento/macello.




3.5.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ SCARICO TACCHINOTTI “

Questa fase lavorativa non ha rilevanze significative per quanto concerne l’impatto esterno.


3.6C ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “SVEZZAMENTO TACCHINOTTI “ FASE DI LAVORAZIONE : SVEZZAMENTO TACCHINOTTI


FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura obbligata e ripetute flessioni del rachide, y poliartropatie, y lesioni muscolo-scheletriche.
- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamento e/o inciampi, y cadute verso il vuoto
di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y elettrocuzione nella conduzione degli impianti,
y contusioni/schiacciamenti/lesioni nella conduzione /uso di macchine/impianti/attrezzature.




3.6.1C DESCRIZIONE DELLA FASE “SVEZZAMENTO TACCHINOTTI “

Successivamente all’inserimento dei pulcini nelle aree circoscritte dalle reti metalliche, gli stessi vengono svezzati mantenendoli per un periodo di una settimana circa all’interno di dette aree, già divisi per sesso. Secondo l’attuale tecnica di allevamento, i pulcini giungono dall’incubatoio con due o tre ore di vita, già vaccinati e con il becco trattato mediante tecnica al laser. I tacchinotti perderanno poi spontaneamente il becco a circa dieci giorni di vita.
Durante la settimana dello svezzamento, l’operatore deve osservare che gli animali conservino un buon stato di salute e provvedere al ripristino di acqua e mangime


3.6.2C ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “SVEZZAMENTO TACCHINOTTI “ Macchinari costituenti l’impianto tecnologico per la distribuzione del mangime, macchinari costituenti l’impianto tecnologico per la distribuzione idrica.
I suddetti impianti possono in generale avere struttura e conformazione più o meno complessa, ma sono sempre caratterizzati, oltre a parti esterne (es. silos, cisterne, bacini, ecc.), dalla presenza di meccanismi e installazioni interne ai box di allevamento, quali vasche, tramogge, macchinari per il dosaggio/distribuzione, centraline di manovra



3.6.3C FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “SVEZZAMENTO TACCHINOTTI “

Infortunistici
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da posture obbligate e da ripetute flessioni del rachide
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti con macchinari degli impianti tecnologici.

Esposizione a rumore

Non risulta significativa per potenziali danni ai lavoratori

Esposizione a polveri
Non significativa nella fase ai fini del relativo rischio.

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti la presenza di insetti è un fattore che connota l’intera l’attività, specie nei mesi più caldi influendo negativamente sullo stato psicofisico del personale operante.



3.6.4 C DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “SVEZZAMENTO TACCHINOTTI “

• Lombalgie determinate da posture obbligate e da ripetute flessioni del rachide
• Cadute per inciampi/scivolamenti
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, tagli
• Schiacciamenti agli arti per contatti con parti di macchine/impianti
• Elettrocuzioni



3.6.5 C INTERVENTI NELLA FASE “SVEZZAMENTO TACCHINOTTI “

y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide può essere affrontato prevedendo l’adozione per quanto possibile, di automatismi, attrezzature e sistemi tecnici appropriati per il sollevamento/trasporto dei materiali.
y Il rischio di caduta per inciampi/scivolamenti è determinato in questa fase, come in altre del ciclo lavorativo, dal dover transitare su superfici non perfettamente lineari ed omogenee, come quella della lettiera, nonché percorrere scale interne in muratura, per i fabbricati a più livelli.
Misura essenziale per la prevenzione di questo tipo di rischio è la dotazione individuale di idonee calzature da lavoro, nella cui individuazione devono essere considerate quali caratteristiche essenziali: la suola antiscivolo e la tomaia a collo alto, quest’ultima allo scopo di evitare distorsioni alla caviglia, sempre possibili durante i transiti sulle lettiere.
A rendere maggiormente evidente la possibilità di inciampo durante i tragitti sulla lettiera è la presenza degli animali, in specie se di piccola taglia, come appunto nella fase di svezzamento; in tal senso si richiede una adeguata formazione dell’addetto, in relazione agli atteggiamenti da assumere per evitare che i piccoli animali, in virtù di un fenomeno di senso materno, si addensino sulla persona presente, rendendone difficoltosa la deambulazione. Per i percorsi inerenti le scale interne in muratura è poi necessaria la presenza in pertinenza strutturale, di almeno un corrimano.

y Il rischio di caduta dall’alto verso il vuoto è ipotesi potenzialmente sempre presente nei fabbricati a più livelli in senso verticale, per i quali si rende necessaria l’adozione di misure oggettive, fra le quali una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo “a saloon“

In ogni caso non devono essere in mai impiegate né presenti, le aperture a botola sui piani dei solai in quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile.
y Il rischio di abrasioni/contusioni/tagli/lesioni in questa fase può derivare essenzialmente dalla conduzione degli impianti e quindi dal contatto con parti di macchine e tecnologie costituenti gli stessi . Aspetto essenziale per prevenire questo tipo di rischio, oltre alla dotazione individuale di idonei D.P.I., la protezione degli elementi delle macchine secondo gli standard legislativi e le norme di buona tecnica, è l’ informazione e formazione dell’addetto secondo procedure formalizzate che annullino atteggiamenti istintivi determinati da incertezze nell’agire.
Altro elemento di prevenzione per questo tipo di rischio, è la presenza, nonché la corretta indicazione sugli interruttori dei quadri di manovra, dei corrispondenti macchinari, meccanismi, impianti
Rischio potenziale di carattere trasversale è quello che riguarda il contatto con le ventole di raffrescamento e/o ventilazione, le quali, ancorché non funzionanti, devono sempre essere oggettivamente protette con adeguate protezioni fisse atte ad impedire il raggiungimento degli arti o di altre parti del corpo con gli organi in movimento rotatorio
y Per il rischio di schiacciamenti agli arti per contatti con parti di macchine/impianti valgono gli stessi accorgimenti adottati per prevenire abrasioni/contusioni/tagli/lesioni.

y Il rischio elettrocuzione è determinato dalla presenza contemporanea di impianti alimentati elettricamente, nonché dello stato dei luoghi, che può obiettivamente essere classificato come

“umido–bagnato“ anche in condizioni ordinarie. Misure contro questo tipo rischio sono la predisposizione di un adeguato impianto a regola d’arte scrupolosamente progettato e installato in funzione dello specifico tipo di atti attività svolta. Particolare attenzione va riposta nella collocazione dei quadri elettrici e/o di manovra, che per quanto possibile dovrà essere individuata in un’area non interessata dal passaggio di persone e/o di materiali ed gli stessi quadri protetti con adeguato grado I.P., anche contro i pericoli derivanti anche da operazioni di manutenzione

3.6.6 C APPALTI ESTERNI NELLA FASE “SVEZZAMENTO TACCHINOTTI “

Questa fase non è di norma appaltata e ciò trova una giustificazione nella natura stessa della fase d svezzamento, che è integrativa della fase di ingrasso, rispetto alla quale tutte le altri fasi, pur essendo necessarie, possono definirsi come accessorie e/o dipendenti.

3.6.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “SVEZZAMENTO TACCHINOTTI “ Questa fase lavorativa non ha rilevanze significative per quanto concerne l’impatto esterno


3.7C ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “CICLO DI INGRASSO “ FASE DI LAVORAZIONE : CICLO DI INGRASSO

FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura obbligata e ripetute flessioni
del rachide, y poliartropatie, y lesioni muscolo-scheletriche, y broncopneumopatie per inalazione polveri da lettiera e animali, y broncopneumopatie per inalazione gas ammoniacali derivanti dalle deiezioni animali.
- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamento e/o inciampi, y cadute nel e/o verso il
vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y rischio elettrocuzione nella conduzione degli impianti, y contusioni/schiacciamenti/lesioni nella conduzione /uso di macchine / impianti / attrezzature.




3.7.1C DESCRIZIONE DELLA FASE “CICLO DI INGRASSO “

Aspetto centrale dell’ intera attività di allevamento è il ciclo di ingrasso, che con riferimento al tacchino, ha una durata di circa 100 giorni per le femmine e circa 140 giorni per i maschi.
Il ciclo di ingrasso ha inizio con l’operazione detta di “allargo“, che consiste nella rimozione delle reti delimitanti le aree a cerchio e quindi al liberare gli animali per l’intero spazio disponibile della lettiera. Posto che gli animali sono sempre mantenuti divisi per sesso, nell’allargo post svezzamento il capannone viene di norma diviso in due parti per la sua lunghezza, che vengono occupate una dai maschi e l’altra dalle femmine
A circa 23-24 giorni di vita ai tacchini viene praticata la vaccinazione, consistente in una iniezione sottocutanea contro pseudo-peste e Pasteurella. Per un tale tipo di intervento sono richieste 4 o più persone per due giorni circa in quanto si agisce dall’interno dei box mediante gestione di transenne mobili per isolare e convogliare gruppi di animali, poi presi ad uno ad uno e vaccinati mediante l’impiego di speciali siringhe

Per l’intera durata della fase gli addetti eseguono operazioni standard di controllo sul buon funzionamento dell’attività, che nel dettaglio consistono in: -1) controllo giornaliero della mortalità; -2) controllo giornaliero del buon funzionamento degli elementi di impianto, con specifico riferimento agli aspetti distributivi a mangiatoie e abbeveratoi; -3) controllo degli aspetti relativi all’accasamento, ossia del microclima e dello stato della lettiera.
y Nel controllo della mortalità l’operatore deve percorrere giornalmente l’intera superficie dei box, valutando visivamente lo stato degli animali, segnalando eventuali anomalie nello stato fisico apparente degli stessi e prelevando quelli morti per allontanarli dal box.
Gli animali morti vengono introdotti in una cella frigorifera normalmente posizionata sui piazzali esterni del luogo di allevamento.
y Nel controllo degli elementi di impianto l’operatore deve verificare la funzionalità delle apparecchiature costituenti l’impianto in generale, ma in particolare, la corretta fornitura di alimento e di acqua a mangiatoie ed abbeveratoi.
y Nel controllo degli aspetti relativi all’accasamento devono essere verificate le condizioni inerenti il luogo di vita dell’animale e cioè:
(A) le condizioni microclimatiche ovvero lo stato dell’aria ambiente (troppo caldo, troppo freddo, un aumento della concentrazione di gas ammoniacale pregiudicante lo stato di salubrità dell’aria e perciò influente sul benessere degli animali) e
(B) le condizioni della lettiera, che, se troppo bagnata, subisce un visibile abbassamento.

La regolazione delle condizioni microclimatiche dei box viene realizzata mediante aerazione naturale ovvero tramite apertura e/o chiusura delle finestrature, che negli impianti più recenti è automatizzata e collegata con sonde di rilevazione ambientale. Tale sistema è però sempre integrato dalla presenza di ventole di raffrescamento/ ventilazione, che agiscono, a seconda dei casi, secondo due diversi sistemi:
- il sistema ad aria naturale, che prevede la presenza delle ventole con la sola funzione di meccanismo agitatore dell’aria, in modo da miscelare la stessa;
- il sistema ad aria forzata, che prevede la presenza di ventole inserite in un contesto impiantistico con trattamento artificiale dell’aria ambiente, facente capo ad una centralina elettronica che governa automaticamente le condizioni microclimatiche tramite l’ausilio di sonde rilevatrici.
Il primo sistema è ovviamente un sistema meno moderno, certamente destinato ad essere soppiantato dal secondo, ma nell’esperienza sono ancor oggi presenti applicazioni del primo tipo, in quanto inserite in contesti strutturali nei quali sofisticate variazioni tecnologiche non sarebbero sostenibili sul piano economico.

Il controllo della lettiera consiste nella valutazione visiva circa lo stato fisico del materiale, relativamente allo schiacciamento subito dallo stesso nel tempo. Nel caso la lettiera si presenti troppo “impaccata“ , si rende necessario intervenire o con l’aggiunta diretta di nuovo materiale sulle lettiere o, nei casi più gravi, con la fresatura della lettiera mediante impiego di motozappa e la successiva aggiunta di materiale fresco sulla superficie rinnovata. Tale operazione ha la funzione di aerare il materiale costituente la lettiera, ripristinandone per quanto possibile i caratteri fisici originari, in particolare quello della sofficità, quale elemento essenziale per evitare danni agli arti dell’animale e l’inevitabile morte dello stesso .
Possibili complicazioni, che modificano e/o integrano la conduzione dell’attività secondo i criteri standard suesposti, sono sostanzialmente dovuti all’insorgenza di malattie, che vengono affrontate mediante aggiunta di prodotti medicinali nell’acqua di abbeveraggio o tramite iniezione di antibiotico da realizzarsi a “capo”. All’insorgenza di malattie o in generale come conseguenza del controllo della mortalità, è poi da includersi il controllo sanitario da parte del veterinario, che nel prescrivere la cura può anche disporre specifici accorgimenti operativi.


3.7.2C ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “CICLO DI INGRASSO “

Macchinari costituenti l’impianto tecnologico per la distribuzione del mangime, Macchinari costituenti l’impianto tecnologico per la distribuzione idrica, Motozappa, Cella frigorifera, Macchinario per il convogliamento/sollevamento del materiale da lettiera, attrezzi manuali (rastrelli, forcali) per la stesura del materiale di integrazione/ripristino della lettiera.



3.7.3C FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “CICLO DI INGRASSO “ I principali rischi presenti in questa fase sono:
Infortunistici
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da posture obbligate e ripetute flessioni del rachide
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti con parti di impianti/macchine/attrezzature
• Urti al capo dell’operatore contro impianti e/o attrezzature sospese
• Punture accidentali dell’operatore addetto alla vaccinazione
• Chiusura accidentale dell’operatore all’interno della cella frigorifera
• Investimenti e/o cadute per crollo di strutture o opere murarie

Esposizione a rumore
In relazione all’esposizione a rumore , sono stati rilevati i seguenti livelli di esposizione :
- Rumore prodotto dal mezzo sollevatore del materiale da lettiera : Leq. 88,8 dB (A)
- Rumore interno box tacchini 35 giorni di vita : Leq 82,5 dB (A)
- Rumore interno box tacchini 80 giorni di vita : Leq 82,9 dB (A)
- Rumore interno box tacchini fine ciclo : Leq 83,3 dB (A)
- Rumore prodotto da motozappa per trattamento lettiera : Leq 90,1 dB (A)
- Esposizione quotidiana personale dell’operatore : Lep.d 86,2 dB (A)

Esposizione a vibrazioni per gli operatori addetti all’uso della motozappa .

Esposizione a polveri per gli operatori che intervengono durante l’attività di ingrasso e in particolare: per l’operatore addetto all’attività standard si è riscontrato un valore di esposizione personale pari a 1,38 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 0,22 mg./mc
nella frazione respirabile; per l’operatore addetto all’attività di riassetto della lettiera mediante
impiego di motozappa si è riscontrato un valore di 2,31 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 1,43 mg./mc nella frazione respirabile (valori limiti di soglia TLW –TWA =
10 mg/mc frazione inalabile, 3 mg./mc frazione respirabile).
Esposizione a gas ammoniacale prodotto dalla lettiera esausta
Con metodo a rilevazione istantanea colorimetrica (fiale tipo Draeger) durante la normale attività di ispezione giornaliera all’interno del box, sono state rilevate concentrazioni di ammoniaca all’interno del capannone con variazioni da 2 a 10 p.p.m. nel periodo intermedio di vita del tacchino (intorno ai 60 giorni circa) in box con tecnologia ad aria forzata. In box di allevamento con

tecnologia ad aria naturale, nel periodo di vita del tacchino adulto (dai 90 ai 140 giorni) sono state rilevate concentrazioni di ammoniaca con variazioni da 15 a 25 p.p.m. (valori limite di soglia TLW
–TWA = 25 p.p.m.).

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti è diffusa la presenza di insetti, in particolare di varie specie di mosche, attratte da ogni forma di materiale organico in decomposizione, che oltre a generare fastidio psicofisico per gli operatori, sono anche vettori di microrganismi che possono provocare malattie di vario genere negli uomini e negli animali .



3.7.4 C DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “CICLO DI INGRASSO“

• Ipoacusie da rumore
• Broncopneumopatie per inalazione polveri e/o gas ammoniacale
• Irritazioni occhi e mucose
• Lombalgie determinate da posture obbligate e da ripetute flessioni del rachide
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento
• Contusioni, ferite, lesioni dei manovratori dei mezzi per incidente di manovra.(motozappa)
• Cadute dall’alto nel e/o verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, tagli
• Assideramento dovuto alla chiusura accidentale dell’operatore entro la cella frigorifera
• Lesioni causate da investimenti e/o cadute per crollo di strutture o opere murarie
• Lesioni causate da investimenti per collasso/rovina di strutture o caduta dalle stesse.



3.7.5 C INTERVENTI NELLA FASE “CICLO DI INGRASSO “

y In relazione agli interventi sul rischio rumore gli accorgimenti adottabili fanno capo a due diversi criteri di intervento entrambi necessari:
- interventi diretti che riguardano: -a) l’impiego di mezzi operativi con tecnologie recenti o comunque in linea con l’attuale stato dell’arte in materia di rumore prodotto, -b) la regolare manutenzione di mezzi, impianti, tecnologie.
- interventi indiretti : -a) evitare per quanto possibile operazioni di tipo promiscuo, -b) operare sempre a cabina chiusa ove presente, c) indossare dispositivi personali di protezione acustica.

y L’aspetto della prevenzione delle pneumopatie sia da polveri, che da sostanze allergizzanti in genere è affrontato per questa fase, nei due profili della protezione dell’ambiente di lavoro e della protezione diretta dell’operatore.
- Con riferimento alla protezione dell’ambiente di lavoro (protezione indiretta dell’operatore) devono essere valutate tutte quelle situazioni ambientali che riducono il prodursi di polveri, ovvero la sua concentrazione nell’ambiente circoscritto, come l’appropriato impiego dei dispositivi di ventilazione meccanica e delle finestrature.
- Con riferimento alla protezione dell’operatore, devono essere considerati i mezzi di protezione personale più idonei in relazione allo specifico tipo di inquinante,che nel caso di specie è di tipo misto polveri/gas ammoniacale. Per gli addetti alle ispezioni giornaliere è da scartare l’ipotesi dell’uso di caschetto a ventilazione assistita in quanto lo stesso si ritiene ergonomicamente sfavorevole in quanto affaticante per ogni lavoro di durata in posizione eretta.

y L’ irritazione di occhi e mucose in termini di rischio è dovuta sia al contatto diretto con sostanze irritanti, sia all’assorbimento attraverso occhi e mucose di inquinanti aerodispersi.
In entrambi i casi le misure di prevenzione consistono nel costante uso di maschere a copertura integrale, visiere e/o occhiali di protezione nonché in una attenta e puntuale aerazione dei locali durante le lavorazioni. Nell’ipotesi di impiego di motozappa o simili, nell’assicurare un adeguato stato di aerazione/ventilazione dei locali, si dovrà considerare fra l’altro, l’inquinante prodotto dal motore dello stesso mezzo .

y Le contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi sono determinate dal fatto che gli allestimenti delle mangiatoie/abbeveratoi , nonché i relativi accessori, in posizione sollevata, sono posti di norma ad altezze raggiungibili dall’operatore..
La misura di prevenzione adottabile oltre alla ovvia eliminazione di ogni ostacolo raggiungibile dall’operatore non tecnicamente necessario è qui essenzialmente riposta nella adozione di un idoneo copricapo protettivo in materiale leggero, valutando le caratteristiche dello stesso nel compromesso fra rischio, efficacia e benessere ergonomico dell’operatore.

y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide possono essere contenuti mediante adozione, per quanto possibile, di automatismi e sistemi tecnici per il sollevamento/trasporto dei materiali e in generale per le manovre di conduzione dell’impianto.

y I casi di investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento possono essere prevenuti disponendo in modo scrupoloso e procedurato, il divieto alla presenza di persone nelle aree circoscritte durante le operazioni di manovra del mezzo stesso. Risultano utili allo scopo cartelli monitori, applicati in punti visibili delle aree di lavoro, i quali vietino l’accesso alle zone operative durante la movimentazione del mezzo meccanico. Essi costituiscono inoltre elemento integrativo del processo di informazione/formazione specificatamente previsto dalla vigente legislazione, processo maggiormente arduo e difficoltoso nel caso frequente e in larga espansione in questo tipo di attività, dell’impiego di personale di origine extranazionale.

y Le lesioni a carico dei manovratori dei mezzi in relazione a incidenti che possono verificarsi durante la conduzione dei mezzi stessi, è un aspetto significativamente correlato al comportamento dell’operatore durante la guida, e quindi alla soggettiva informazione/formazione dell’addetto. Quale elemento oggettivo è poi sempre necessario impiegare mezzi efficienti e corredati di tutti i sistemi di protezione allo stato esistenti per il tipo di mezzo in esame.

y Per la prevenzione delle cadute dall’alto verso il vuoto, rischio insito nei fabbricati a più livelli in senso verticale, si rende necessaria per quanto possibile, l’adozione di misure oggettive, fra le quali una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo “a saloon“
In ogni caso non devono essere mai presenti le aperture a botola sui piani dei solai, in quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile .

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività di allevamento, per ragioni diverse, da ricondurre all’impiego di macchine, attrezzi e/o materiali. In relazione alle macchine queste devono essere sempre idoneamente protette secondo gli standard legislativi e le regole dell’arte. In relazione alle attrezzature si segnala il rischio di contatto in particolare al volto degli operatori ad opera di attrezzi manuali provvisti di manico (rastrelli, forcali, ecc.) evento che si previene con un adeguato sistema organizzativo/procedurale atto ad evitare operazioni promiscue e/o contemporanee fra addetti, ed un idoneo grado di illuminazione dei locali di lavoro.

y L’assideramento dovuto alla chiusura accidentale dell’operatore entro la cella è un fatto potenzialmente realizzabile, posto che l’operatore, nello svolgimento dell’attività di introduzione delle carcasse degli animali entro la cella, ha la possibilità (pur non avendone necessità), di accedere all’interno della cella stessa. Il sistema a incasso normalmente applicato sulla parete laterale della cella, per cui l’operatore nell’aprire lo sportello del frigorifero, lo blocca nell’incasso mediante tale sistema non offre garanzie oggettive sul fatto che lo sportello risulti stabilmente nella posizione di apertura durante l’intero svolgimento delle operazioni di introduzione delle carcasse; ciò in quanto l’operazione di bloccaggio dello sportello, è un fatto dell’agire umano, dipendente dall’intenzione del lavoratore, e nell’esperienza sono presenti fatti di imprudenza, negligenza, ignoranza e/o temerarietà, che rendono superflua ai fini della sicurezza, la previsione del citato sistema ad incasso.

Una misura oggettiva, alternativa alla possibilità di apertura della cella dal suo interno (misura non sempre realizzabile in ragione sia della difficoltà nell’ottenere un efficiente isolamento termico, sia nella difficoltà di garantire l’efficienza del dispositivo di apertura) è determinata dall’applicazione sull’anta della cella di un semplice dispositivo antichiusura, che impedisce, una volta aperto, il realizzarsi della chiusura involontaria e/o accidentale dello sportello

y Lesioni causate da investimenti e/o cadute per crollo di strutture edili o opere murarie possono verificarsi per ragioni diverse, sempre correlate in modo più o meno intenso, ad una mancata o carente attività di manutenzione delle strutture stesse. Nei fabbricati adibiti ad allevamento avicolo, il fenomeno del deterioramento delle strutture è fortemente influenzato dalla particolare attività svolta , in ragione dell’impiego ordinario di acqua e di sostanze disinfettanti, della presenza delle deiezioni animali, del lavoro svolto in luoghi a impatto agricolo, in cui è molto intenso il fenomeno della corrosione. In una tale ottica si rende perciò necessario intervenire costantemente sulle strutture interne e esterne con un’ attenta e scrupolosa attività di manutenzione. Si segnalano casi di infortunio per caduta dall’alto di materiali determinato da sgretolamento di intonaco e/o laterizio, nonché di infortunio susseguente il crollo di solaio interno



Con specifico riferimento alla idoneità dei solai, occorre rilevare che al deterioramento degli stessi per usura, concorrono le sollecitazioni generate dalla movimentazione dei mezzi meccanici, prevalentemente bob-cat, impiegati costantemente nei cicli lavorativi; sempre con riferimento ai solai occorre poi considerare che per ottenere un buon grado di pulizia ambientale, veniva in passato impiegata soda caustica in scaglie, elemento che, oltre ad essere di per sé altamente corrosivo in soluzione, produce l’effetto di generare depositi residuali i quali, infiltrandosi nelle infrastrutture, accentuano nel tempo l’effetto corrosivo sulle armature con conseguente indebolimento della struttura complessivamente considerata.
Le misure per pervenire rischi infortunistici di tal tipo sono perciò: -a) la valutazione tecnica delle portate strutturali in relazione alle condizioni d’uso dei solai; -b) la definizione di regolari programmi di manutenzione ordinaria e straordinaria delle strutture edili in genere, -c) il divieto

assoluto di impiego di soda caustica in scaglie o altri prodotti influenti sul deterioramento delle strutture e /o degli elementi portanti in senso lato.

y Fra i casi di lesioni causate da investimenti per rovina di strutture o caduta dalle stesse, sono da annoverarsi le ipotesi di cadute da / di silos contenenti i mangimi.

y Per quanto concerne le cadute da silos, le scale a pioli applicate agli stessi devono, per previsione normativa, essere contornate da una solida gabbia metallica di protezione avente diametro interno non superiore a 60 cm., a partire da una altezza da terra di mt. 2, 50.
Nella pratica, i casi di scale su silos che eccedono in altezza tale quota, sono tutt’altro che rari, e tale fenomeno e dovuto al fatto che il silos, così come viene costruito, viene poi di norma posto su dei basamenti in cemento, che aggiungono al livello inferiore della scala, un’altezza più o meno elevata rispetto alla previsione originaria .
Sul tema della caduta da silos si deve anche includere il fatto che le scale possono risultare deformate per contatti delle stesse contro il braccio brandeggiante dell’automezzo durante il caricamento del



Le misure di prevenzione contro questo tipo di rischio fanno capo a due differenti impostazioni del sistema di lavoro: -a) un criterio che prevede l’impiego di scale, -b) un criterio che supplisce all’impiego di scale con sistemi alternativi. Se le operazioni vengono condotte secondo il primo criterio, tutte le scale a pioli applicate ai silos ai fini dell’ispezione dello stesso, devono essere rigorosamente installate e mantenute secondo le previsioni normative e i vigenti criteri di buona tecnica applicata a tale ambito. Se viceversa le operazioni di lavoro vengono condotte nella seconda impostazione operativa, si rende superflua la presenza della scala e la stessa può essere rimossa, eliminando con essa i citati problemi connessi alla sua installazione ed al mantenimento nel tempo delle previste caratteristiche strutturali. Risulta infatti un dato consolidato, che nell’attuale regime operativo dell’allevamento avicolo, le scale per accedere alla sommità dei silos non vengano realmente mai impiegate, salvo estremi casi nei quali si richiede l’intervento manuale dell’operatore per interventi sul coperchio di chiusura. Nell’ipotesi di adozione di sistemi di chiusura governabili da terra, che suppliscono perciò all’intervento dall’alto dell’operatore e fermo restando la previsione di una procedura di intervento che preveda l’ausilio di mezzi adeguati quali appropriate piattaforme di lavoro, per i casi eccezionali ed imprevedibili di intervento in quota, le scalette di accesso possono essere rimosse, fatta ovviamente salva ogni contraria norma legislativa o regolamentare, in materie diverse da quella inerente la sicurezza. dei lavoratori dipendenti.
y Per quanto concerne la caduta stessa dei silos, si osservano nell’esperienza tre tipi di motivazioni causali: -1) impatto del silos con automezzo o altro mezzo meccanico in movimento; -2) assenza di ancoraggio o carenze nell’ancoraggio alla base del silos; -3) infiltrazione di acqua nei tubi di sostegno, con relativo fenomeno di ossidazione indebita determinante il cedimento della struttura. Le possibili misure preventive contro tali tipi di rischio sono:

(A) gli impatti accidentali possono essere prevenuti mediante l’adozione di un idoneo sistema di segnaletica stradale e operativa, che regolamentino la viabilità, il corretto posizionamento del mezzo, nonché le operazioni di scarico e/o rifornimento del mangime all’interno dei silos, imponendo in particolare, espressi divieti di compiere operazioni e/o movimentazioni scorrette.

(B) l’assenza e/o le carenze nei punti di ancoraggio del silos costituiscono un aspetto essenziale in materia di stoccaggio del mangime e non può in alcun modo essere omesso o trascurato. Ha quindi natura di principio generale procedere al corretto fissaggio di tali strutture secondo le regole dell’arte e/o le istruzioni del costruttore, nonché alla verifica continua sullo stato di efficienza degli ancoraggi. Nel corso delle verifiche (che devono assumere la forma della procedura ufficiale ed essere inserite nella valutazione dei rischi perché possa esservi certezza sul chi/come/quando, evitando omissioni e/o sottostime) si rende necessaria la valutazione circa lo stato delle eventuali strutture in c.a. sul quale vengono appoggiati i silos evidenziando la possibile presenza di crepe, sgretolamenti o comunque aspetti che hanno influenza sullo stato di dette strutture rispetto alle normali condizioni delle stesse.

(C) l’infiltrazione di acqua nei tubi di sostegno è una situazione che può essere affrontata semplicemente prevedendo dei coperchi e/o ripari sulla sommità dei tubi di sostegno stessi. Il rischio di infiltrazioni e/o di condense all’interno delle strutture di sostegno è anche in alcuni casi prevenuto mediante un foro di spurgo alla base delle stesse; in tal caso sarà indispensabile assicurarsi e comprovare che tale accorgimento non sia in alcun modo pregiudizievole per le garanzie di solidità e/o di sostegno dei tubi in questione, nonché valutare che tale soluzione sia

funzionalmente corretta, ovvero non rechi alcun punto di ristagno del liquido eventualmente presente.



3.7.6 C APPALTI ESTERNI NELLA FASE “CICLO DI INGRASSO“

La fase di ingrasso non viene di norma appaltata e la ragione di una tale scelta è riposta nell’importanza di questa fase rispetto all’intera attività di allevamento, con preciso riferimento alla cura ed attenzione interna da parte del titolare, per l’ottenimento di un prodotto di qualità, quanto più possibile fedele alle scelte merceologiche e commerciali.



3.7.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “CICLO DI INGRASSO “

Durante la fase di ingrasso l’impatto verso l’esterno è sostanzialmente rappresentato dalle emissioni di aeriformi gassosi sgradevoli derivanti dall’attività di allevamento.

3.8C ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “CARICO TACCHINI FEMMINE “ FASE DI LAVORAZIONE : CARICO TACCHINI FEMMINE
FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura e ripetuti flessioni,
y poliartropatie, y lesioni muscolo-scheletriche, y broncopneumopatie per inalazione polveri da lettiera e animali, y broncopneumopatie per inalazione gas ammoniacali derivanti dalle deiezioni animali, y stress per operazioni condotte in presenza di mosche e/o insetti,
y trasmissione patogeni per contatto sostanze infette e/o altre cause veicolanti
- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamento e/o inciampi, y cadute nel e/o verso il
vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y contusioni/schiacciamenti/lesioni nella conduzione /uso di macchine /impianti/ attrezzature, y ferite, contusioni, tagli per contatti fra operatori, animali e/o attrezzature.
Allo scadere del termine utile per l’ingrasso ottimale femmine (circa 100 giorni) queste vengono riposte in speciali cassette, caricate su autocarro e trasportate al macello. Qualche ora prima del carico viene tolto il mangime all’animale per ragioni igieniche connesse alla presenza di cibo nello stomaco nel corso delle operazioni di macellazione, che inquinerebbe la linea di produzione.
Il carico viene di regola effettuato durante le ore notturne (dalle ore 20,00 alle ore 6,00 circa) per ragioni legate alla maggior tranquillità dell’animale in carenza di luce, ragioni direttamente correlate alla qualità alimentare del prodotto finale. Tuttavia, essendo il momento del carico collegato al tempo della richiesta da parte del macello (in funzione della continuità del processo di filiera alimentare), può accadere che in corso d’anno, il carico possa avvenire anche in orari diurni o comunque con situazione di netta illuminazione naturale e tale fatto oltre che incidere sul benessere dell’animale, produce effetti peggiorativi di rischio verso gli operatori (maggior sforzo per la cattura/sollevamento dell’animale, aumento della probabilità di subire lesioni durante le operazioni di carico, maggior quantitativo di inquinanti polverosi aerodispersi, aumento del livello di stress ecc.). Il carico può sostanzialmente avvenire secondo due differenti modalità: o con carico manuale o con carico automatizzato, mediante l’impiego di una speciale macchina c.d. carica- tacchini.
- Nel sistema manuale, che di norma viene realizzato per gli insediamenti con un solo piano a terra, gli operatori convogliano gli animali verso l’entrata centrale facendo uso di transenne mobili in materiale metallico . Nell’area adiacente l’ingresso al box, vengono alloggiate, facendo uso di muletto, le strutture metalliche costituenti il pallet, che è formato da n° 3 cassette, normalmente in materiale plastico riutilizzabile (
Gli operatori inseriscono poi manualmente i tacchini femmina, del peso di 7,5 – 9 Kg. cadauno, entro le cassette, provviste di pratici sistemi di chiusura a scorrimento

Ogni contenitore ha una capacità massima di 7/8 capi. Le strutture metalliche così composte e sovrapposte fra loro, vengono poi inserite nell’automezzo per il trasporto al macello

- Nel sistema automatico la tecnica di caricamento consiste nell’impiego di una speciale macchina chiamata macchina carica–


Tale macchinario ha natura complessa, consistendo in un’insieme di strutture aventi sostanzialmente lo scopo di convogliare automaticamente i tacchini su una piattaforma di lavoro sopraelevata, sulla quale l’operatore staziona, e, prelevando uno ad uno i tacchini, li inserisce direttamente nelle gabbie, già alloggiate sull’automezzo

Dall’interno dei box, gli operatori, sempre facendo uso di transenne metalliche, guidano gli animali su di un nastro trasportatore con struttura a tunnel, che viene appoggiata nella sua estremità iniziale, sul solaio del box e che ha termine sulla piattaforma di lavoro sopraelevata, sulla quale staziona l’operatore
L’operatore preleva manualmente i tacchini all’uscita del nastro trasportatore a tunnel e li depone uno ad uno all’interno delle gabbie già stabilmente posizionate sul mezzo pronto al trasporto

3.8.2C ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “CARICO TACCHINI FEMMINE“ Macchina carica-tacchini, muletto, mezzo autotrasporto animali, transenne mobili.
3.8.3C FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “CARICO TACCHINI FEMMINE “

Infortunistici
• Cadute causate da inciampi e/o scivolamenti
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da posture di lavoro obbligate, torsioni e ripetute flessioni del rachide
• Lesioni muscolari da sforzo
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti con parti di impianti/macchine
/attrezzature
• Urti al capo dell’operatore contro impianti e/o attrezzature sospese
• Ferite, contusioni, tagli per contatti fra operatori, con animali e/o con attrezzature
• Investimenti da mezzo meccanico in movimento

Esposizione a rumore
- Rumore interno box tacchini adulti : Leq 83,3 dB (A)
- Rumore interno box tacchini adulti : Leq 83,3 dB (A)
- Esposizione quotidiana personale dell’operatore : Lep.d 86,2 dB (A)

Esposizione a polveri per gli operatori che intervengono durante l’attività di caricamento si è riscontrato un valore di esposizione personale pari a 4,79 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 2,24 mg./mc nella frazione respirabile (valori limite di soglia TLW –TWA =
10 mg/mc frazione inalabile , 3 mg./mc frazione respirabile).
Esposizione a gas ammoniacale prodotto dalla lettiera esausta
Con metodo a rilevazione istantanea colorimetrica (fiale tipo Draeger) durante l’attività di caricamento sono state rilevate concentrazioni di ammoniaca con variazioni da 15 a 25 p.p.m. (valori limite di soglia TLW –TWA = 25 p.p.m. )

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti è diffusa la presenza di insetti, in particolare di varie specie di mosche, attratte da ogni forma di materiale organico in decomposizione, che oltre a generare fastidio psicofisico per

gli operatori, sono anche vettori di microrganismi che possono provocare malattie di vario genere negli uomini e negli animali.



3.8.4 C DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “CARICO TACCHINI FEMMINE“

• Ipoacusie da rumore
• Broncopneumopatie per inalazione polveri e/o gas ammoniacale
• Irritazioni occhi e mucose
• Lombalgie determinate da posture obbligate e ripetute flessioni del rachide
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento
• Contusioni, ferite, lesioni dei manovratori dei mezzi per incidente di manovra.(motozappa)
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, tagli.

3.8.5 C INTERVENTI NELLA FASE “CARICO TACCHINI FEMMINE “

y In relazione agli interventi sul rischio rumore gli accorgimenti adottabili si basano sia sulla corretta e regolare manutenzione dei macchinari impiegati e sull’impiego costante di idonei dispositivi personali di protezione acustica.

y L’aspetto della prevenzione delle pneumopatie sia da polveri, che da sostanze allergizzanti in genere è affrontato nei due profili della protezione dell’ambiente di lavoro e della protezione diretta dell’operatore.
- Con riferimento alla protezione dell’ambiente di lavoro (protezione indiretta dell’operatore) devono essere valutate tutte quelle situazioni ambientali che riducono il prodursi di polveri, ovvero la sua concentrazione nell’ambiente circoscritto, come l’appropriato impiego dei dispositivi di ventilazione meccanica e delle finestrature.
- Con riferimento alla protezione dell’operatore, devono essere adottati i mezzi di protezione personale più idonei in relazione alla tipologia dell’inquinante presente, che per gli operatori operatori che agiscono all’interno dei box è di tipo misto polveri/gas ammoniacale. Per tutti gli addetti al caricamento è da scartare l’ipotesi dell’uso di caschetto a ventilazione assistita poiché si ritiene sia ergonomicamente sfavorevole per l’ incidente peso dello stesso nei lavori di durata in posizione eretta.

y L’ irritazione di occhi e mucose in termini di rischio è dovuta sia al contatto diretto con sostanze irritanti, sia all’assorbimento attraverso occhi e mucose di inquinanti aerodispersi. In entrambi i casi le misure di prevenzione consistono nel costante uso di maschere a copertura integrale, visiere e/o occhiali di protezione nonché in una attenta e puntuale aerazione dei locali per gli addetti alla conduzione delle operazioni all’interno dei box. Per l’addetto che staziona sulla piattaforma elevata e che introduce gli animali direttamente nelle gabbie, può essere più indicato un dispositivo a visiera, vista la contemporanea necessità di protezione del viso, dal contatto con l’animale in stato di agitazione.



y Le contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi sono determinate dal fatto che gli allestimenti delle mangiatoie/abbeveratoi , nonché i relativi accessori, in posizione sollevata, sono posti di norma ad altezze raggiungibili dall’operatore

La misura di prevenzione adottabile oltre alla ovvia eliminazione di ogni ostacolo raggiungibile dall’operatore non tecnicamente necessario è essenzialmente riposta nell’adozione di un idoneo copricapo protettivo in materiale leggero, valutando le caratteristiche dello stesso nel giusto compromesso fra rischio, efficacia e benessere ergonomico dell’operatore.



y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide possono essere contenuti mediante adozione, per quanto possibile, di automatismi e sistemi tecnici per il sollevamento/trasporto dei materiali e ogni manovra in genere che possa essere compiuta mediante l’impiego di attrezzature. Altro aspetto rilevante nelle manovre condotte in generale dagli operatori all’interno dei box, consiste nella presenza degli ingombri fisici che costringono l’operatore a movimenti non tecnicamente richiesti dall’operazione svolta, ma dalla necessità di non urtare contro tali ostacoli; in tali casi è naturalmente necessario eliminare, per quanto possibile la presenza di ogni ostacolo e/o ingombro che è fonte di movimenti non necessari, superflui e/o aggiuntivi rispetto alla lavorazione in corso d’opera. Misura preventiva per questo tipo di rischio è poi indubbiamente quella di privilegiare il carico automatico con macchina carica–tacchini rispetto al carico manuale, in cui l’operatore effettua molti più movimenti in torsione e flessione del rachide. Mentre è scontato l’impiego di macchina carica-tacchini per il carico dei maschi (in considerazione del notevole peso degli stessi), per il carico delle femmine si ricorre ancora in taluni casi al carico manuale.

y I casi di investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento possono essere prevenuti considerando in modo scrupoloso e procedurato l’attività di movimentazione del muletto durante il sollevamento/spostamento dei pallets di gabbie, rispetto alle aree operative del personale a terra, specificando in particolare i divieti, per i quali è sempre necessario evidenziare richiami mediante l’uso di cartelli monitori o simili. L’uso di idonea segnaletica di tipo stradale si rende comunque necessaria per la movimentazione e/o lo stazionamento dei mezzi in genere nelle aree esterne dell’allevamento. Una corretto processo di informazione/formazione costituisce sempre elemento essenziale di prevenzione, in specie del personale adibito all’impiego di mezzi che richiedano conoscenze o responsabilità particolari, in quanto i manovratori di tali mezzi possono causare danni ad altre persone. L’attività informativa/formativa risulta maggiormente ardua e difficoltosa nel caso, frequente e in larga espansione in questo tipo di attività, dell’impiego di personale di lingua non italiana.

y Le lesioni a carico dei manovratori dei mezzi in relazione a incidenti che possono verificarsi durante la conduzione dei mezzi stessi, è un aspetto significativamente correlato al comportamento dell’operatore durante la guida, e quindi alla soggettiva informazione/formazione dell’addetto.

Quale elemento oggettivo è poi sempre necessario impiegare mezzi efficienti e corredati di tutti i sistemi di protezione allo stato esistenti per il tipo di mezzo in esame.

y Per la prevenzione delle cadute dall’alto verso il vuoto, rischio insito nei fabbricati a più livelli in senso verticale, si rende necessaria per quanto possibile, l’adozione di misure oggettive, fra le quali una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo “a saloon“. In ogni caso non devono essere mai presenti le aperture a botola sui piani dei solai, in quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile.

In questa fase il rischio di caduta dall’alto è altresì determinato dall’operazione di inserimento dei tacchini nelle gabbie svolta dall’operatore sulla piattaforma elevata della macchina carica–tacchini, sulla quale, occorre sempre verificare l’esistenza di idoneo parapetto normale ovvero di altezza non inferiore a 100 cm.

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività di allevamento, per ragioni diverse, da ricondurre all’impiego di macchine, attrezzi e/o materiali. In relazione alle macchine queste devono essere sempre idoneamente protette secondo gli standard legislativi e le regole dell’arte. In relazione alle attrezzature si segnala in questa fase la possibilità di contatti durante lo spostamento/posizionamento delle transenne metalliche, aspetto che può essere prevenuto mediante l’adozione di un adeguato sistema organizzativo/procedurale, atto ad evitare fra l’altro, il compimento di operazioni promiscue e/o contemporanee fra addetti, ed un idoneo grado di illuminazione degli ambienti di lavoro.



3.8.6 C APPALTI ESTERNI NELLA FASE “CARICO TACCHINI FEMMINE“
Questa fase non è normalmente appaltata bensì seguita da personale interno per quanto concerne gli aspetti organizzativo-procedurali. Per altro verso è sempre previsto l’apporto di personale avventizio per il numero di ore reso necessario per il completamento delle operazioni.



3.8.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “CARICO TACCHINI FEMMINE“

L’impatto esterno in questa fase non è rilevante, dato anche il limitato tempo in cui la stessa si completa (qualche ora).



3.9C ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “ALLARGO MASCHI“ FASE DI LAVORAZIONE : ALLARGO MASCHI
:

FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura obbligata, y
poliartropatie,
y broncopneumopatie per inalazione polveri da lettiera e animali, y broncopneumopatie per inalazione gas ammoniacali derivanti dalle deiezioni animali.
- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamento e/o inciampi, y cadute nel e/o verso il
vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y contusioni, schiacciamenti, lesioni in genere per operazioni inerenti la rimozione dei divisori interni, y lesioni per contatto con organi lavoratori in movimento.


3.9.1C DESCRIZIONE DELLA FASE “ALLARGO MASCHI“

Successivamente al carico delle femmine, i maschi di tacchino vengono “allargati “ in modo da fargli occupare anche lo spazio di lettiera in precedenza occupato dalle femmine. Tale operazione si rende necessaria in quanto l’esigenza di spazio ideale per il tacchino adulto è molto differente dalle femmine ai maschi, in quanto questi ultimi raggiungono un peso per capo pari a circa 17 Kg., contro i 9 Kg. circa delle femmine. Ai fini del compimento dell’operazione di allargo, vengono rimossi i divisori interni ai box o nei casi con box a terra, gli animali possono essere condotti in gruppo, in altro box dell’area di allevamento. Nel contesto delle operazioni di allargo può essere impiegata la motozappa ai fini del rinnovo e/o ossigenazione della lettiera.



3.9.2C ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ALLARGO MASCHI“

Attrezzi manuali per la rimozione dei divisori interni ai box, motozappa nel caso di “rinnovo“ della lettiera.



3.9.3C FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “ ALLARGO MASCHI “

• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da posture obbligate e ripetute flessioni del rachide
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per uso di attrezzi e/o contatati con organi in movimento
• Urti al capo dell’operatore contro impianti e/o attrezzature sospese
Esposizione a rumore
In relazione all’esposizione a rumore , sono stati rilevati i seguenti livelli di esposizione:
- Rumore interno box tacchini adulti : Leq 83,3 dB (A)
- Rumore prodotto da motozappa per trattamento lettiera : Leq 90,1 dB (A)
- Esposizione quotidiana personale dell’operatore : Lep.d 86,2 dB (A)

Esposizione a vibrazioni per gli operatori addetti all’uso della motozappa .

Esposizione a polveri: per l’operatore addetto all’attività standard si è riscontrato un valore di esposizione personale pari a 1,38 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 0,22 mg./mc nella frazione respirabile; per l’operatore addetto all’attività di riassetto della lettiera mediante impiego di motozappa si è riscontrato un valore di 2,31 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 1,43 mg./mc nella frazione respirabile (valori limite di soglia TLW – TWA = 10 mg/mc frazione inalabile , 3 mg./mc frazione respirabile).

Esposizione a gas ammoniacale prodotto dalla lettiera esausta
Con metodo a rilevazione istantanea colorimetrica (fiale tipo Draeger) sono state rilevate all’interno dei box concentrazioni di ammoniaca in concentrazione variabile da 15 a 25 p.p.m (valori limite di soglia TLW –TWA = 25 p.p.m.).

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti è diffusa la presenza di insetti, in particolare di varie specie di mosche, attratte da ogni forma di materiale organico in decomposizione , che oltre a generare fastidio psicofisico per gli operatori, sono anche vettori di microrganismi che possono provocare malattie di vario genere negli uomini e negli animali.



3.9.4 C DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “ ALLARGO MASCHI “

• Broncopneumopatie per inalazione polveri e/o gas ammoniacale
• Irritazioni occhi e mucose
• Lombalgie da posture obbligate o da ripetute flessioni del rachide
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Contusioni, ferite, lesioni dei manovratori dei mezzi per incidente di manovra (motozappa)
• Cadute dall’alto nel e/o verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, tagli.



3.9.5 C INTERVENTI NELLA FASE “ALLARGO MASCHI”

y L’aspetto della prevenzione delle broncopneumopatie sia da polveri, che da sostanze allergizzanti in genere deve essere visto nei due profili della protezione dell’ambiente di lavoro e della protezione diretta dell’operatore.
- Con riferimento alla protezione dell’ambiente di lavoro (protezione indiretta dell’operatore) devono essere valutate tutte quelle situazioni ambientali che riducono il prodursi di polveri, ovvero la loro concentrazione nell’ ambiente circoscritto, come l’appropriato impiego dei dispositivi di ventilazione meccanica e delle finestrature.

- Con riferimento alla protezione dell’operatore, devono essere considerati i mezzi di protezione personale più idonei in relazione allo specifico tipo di inquinante,che nel caso di specie è di tipo misto polveri/gas ammoniacale. In questa fase, per gli addetti alle operazioni interne ai box è da scartare l’ipotesi dell’uso di caschetto a ventilazione assistita in quanto lo stesso si ritiene ergonomicamente sfavorevole poiché affaticante per ogni lavoro di durata in posizione eretta.

y L’ irritazione di occhi e mucose in termini di rischio è dovuta sia al contatto diretto con sostanze irritanti, sia all’assorbimento attraverso occhi e mucose di inquinanti aerodispersi.
In entrambi i casi le misure di prevenzione consistono nel costante uso di maschere a copertura integrale, visiere e/o occhiali di protezione nonché in una attenta e puntuale aerazione dei locali durante le lavorazioni. Nell’ipotesi di impiego di motozappa o simili, nell’assicurare un adeguato stato di aerazione/ventilazione dei locali, si dovrà considerare fra l’altro, l’inquinante prodotto dal motore dello stesso mezzo.

y Le contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi sono determinate dal fatto che gli allestimenti delle mangiatoie/abbeveratoi, nonché i relativi accessori, in posizione sollevata, sono posti di norma ad altezze raggiungibili dall’operatore.
La misura di prevenzione adottabile oltre alla ovvia eliminazione di ogni ostacolo raggiungibile dall’operatore non tecnicamente necessario è qui essenzialmente riposta nella adozione di un idoneo copricapo protettivo in materiale leggero, valutando le caratteristiche dello stesso nel compromesso fra rischio, efficacia e benessere ergonomico dell’operatore.
y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide possono essere contenuti mediante adozione, per quanto possibile, di automatismi e sistemi tecnici per il sollevamento/trasporto dei materiali e in generale per le manovre di conduzione dell’impianto.

y I casi di investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento possono essere prevenuti disponendo in modo scrupoloso e procedurato, il divieto alla presenza di persone nelle aree circoscritte durante le operazioni di manovra del mezzo stesso. Risultano utili allo scopo cartelli monitori, applicati in punti visibili delle aree di lavoro, i quali vietino l’accesso alle zone operative durante la movimentazione del mezzo meccanico. Essi costituiscono inoltre elemento integrativo del processo di informazione/formazione specificatamente previsto dalla vigente legislazione, processo maggiormente arduo e difficoltoso nel caso frequente e in larga espansione in questo tipo di attività, dell’impiego di personale di origine extranazionale.

y Le lesioni a carico dei manovratori dei mezzi in relazione a incidenti che possono verificarsi durante la conduzione dei mezzi stessi, è un aspetto significativamente correlato al comportamento dell’operatore durante la guida, e quindi alla soggettiva informazione/formazione dell’addetto. Quale elemento oggettivo è poi sempre necessario impiegare mezzi efficienti e corredati di tutti i sistemi di protezione allo stato esistenti per il tipo di mezzo in esame.
y Per la prevenzione delle cadute dall’alto verso il vuoto, rischio insito nei fabbricati a più livelli in senso verticale, si rende necessaria per quanto possibile, l’adozione di misure oggettive, fra le quali una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo “a saloon“. In ogni caso non devono essere mai presenti le aperture a botola sui piani dei solai, in quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile .

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività di allevamento, per ragioni diverse, da ricondurre all’impiego di macchine, attrezzi e/o materiali. In relazione alle macchine queste devono essere sempre idoneamente protette secondo gli standard legislativi e le regole dell’arte.
Rischio potenziale di lesione sempre presente nelle operazioni svolte all’interno dei box è quello del contatto con le ventole di raffrescamento/ventilazione, le quali, ancorché non funzionanti, devono sempre essere oggettivamente protette con adeguate protezioni fisse, atte ad impedire il raggiungimento degli arti o di altre parti del corpo con gli organi in movimento rotatorio
e tali aspetti sono da considerare anche nelle parti accessibili dall’esterno dei box

Per la prevenzione di questa tipologia di rischio è poi sempre rilevante un adeguato grado di illuminazione degli ambienti di lavoro.

3.9.6 C APPALTI ESTERNI NELLA FASE “ ALLARGO MASCHI “

Questa fase non è normalmente appaltata per le stesse ragioni addotte nella fase relativa al ciclo di ingrasso.


3.9.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ ALLARGO MASCHI “

Questa fase non produce apporti rilevabili sul piano dell’impatto ambientale, essendo di durata molto breve, stimabile in circa un giorno.


3.10C ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “CARICO TACCHINI MASCHI “ FASE DI LAVORAZIONE : CARICO TACCHINI MASCHI
FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura e ripetuti flessioni del rachide, y poliartropatie, y lesioni muscolo-scheletriche, y broncopneumopatie per inalazione polveri da lettiera e animali, y broncopneumopatie per inalazione gas ammoniacali derivanti dalle deiezioni animali, y stress per operazioni condotte in presenza di mosche e/o insetti y trasmissione patogeni per contatto sostanze infette e/o altre cause veicolanti.
- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamento e/o inciampi, y cadute nel e/o verso il
vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y contusioni/schiacciamenti/lesioni nella conduzione /uso di macchine /impianti/ attrezzature, y ferite, contusioni, tagli per contatti
fra operatori, animali e/o attrezzature.



3.10.1C DESCRIZIONE DELLA FASE “CARICO TACCHINI MASCHI “

Terminata la fase di allevamento dei maschi (140 giorni circa), questi al pari delle femmine,3 – 4 ore prima del caricamento vengono posti a digiuno per motivi di igiene inerenti l’inquinamento della catena di eviscerazione del macello. Il caricamento dei maschi, principalmente a causa del considerevole peso degli stessi (fino a 17 Kg. circa), viene usualmente realizzato mediante l’impiego della macchina carica–tacchini, che rende l’operazione, nel suo complesso, meno gravosa per l’operatore. Ciò sostanzialmente in quanto l’operatore non deve catturare l’animale, che arriva dal nastro trasportatore già pronto per essere inserito nelle gabbie poste all’altezza dell’operatore

3.10.2C ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “CARICO TACCHINI MASCHI “ Macchina carica-tacchini, muletto, mezzo autotrasporto animali, transenne mobili.

3.10.3C FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “CARICO TACCHINI MASCHI “

Infortunistici
• Cadute causate da inciampi e/o scivolamenti
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da posture di lavoro obbligate, torsioni e ripetute flessioni del rachide
• Lesioni muscolari da sforzo
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti con parti di impianti/macchine/attrezzature
• Urti al capo dell’operatore contro impianti e/o attrezzature sospese
• Ferite, contusioni, tagli per contatti fra operatori, con animali e/o con attrezzature
• Investimenti da mezzo meccanico in movimento.

Esposizione a rumore
- Rumore interno box tacchini adulti : Leq 83,3 dB (A)
- Rumore interno box tacchini adulti : Leq 83,3 dB (A)
- Esposizione quotidiana personale dell’operatore : Lep.d 86,2 dB (A)

Esposizione a polveri per gli operatori che intervengono durante l’attività di caricamento si è riscontrato un valore di esposizione personale pari a 4,79 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 2,24 mg./mc nella frazione respirabile (valori limite di soglia TLW –TWA =
10 mg/mc frazione inalabile, 3 mg./mc frazione respirabile).

Esposizione a gas ammoniacale prodotto dalla lettiera esausta
Con metodo a rilevazione istantanea colorimetrica (fiale tipo Draeger) durante l’attività di caricamento sono state rilevate concentrazioni di ammoniaca con variazioni da 15 a 25 p.p.m. (valori limite di soglia TLW –TWA = 25 p.p.m.)

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti è diffusa la presenza di insetti, in particolare di varie specie di mosche, attratte da ogni forma di materiale organico in decomposizione , che oltre a generare fastidio psicofisico per

gli operatori, sono anche vettori di microrganismi che possono provocare malattie di vario genere negli uomini e negli animali.



3.10.4 C DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “CARICO TACCHINI MASCHI “

• Ipoacusie da rumore
• Broncopneumopatie per inalazione polveri e/o gas ammoniacale
• Irritazioni occhi e mucose
• Lombalgie determinate da posture obbligate e da ripetute flessioni del rachide
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento
• Contusioni, ferite, lesioni dei manovratori dei mezzi per incidente di manovra (motozappa)
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, tagli.



3.10.5 C INTERVENTI NELLA FASE “CARICO TACCHINI MASCHI “

y In relazione agli interventi sul rischio rumore gli accorgimenti adottabili si basano sia sulla corretta e regolare manutenzione dei macchinari impiegati e sull’impiego costante di idonei dispositivi personali di protezione acustica.
y L’aspetto della prevenzione delle pneumopatie sia da polveri, che da sostanze allergizzanti in genere è affrontato nei due profili della protezione dell’ambiente di lavoro e della protezione diretta dell’operatore.
- Con riferimento alla protezione dell’ambiente di lavoro (protezione indiretta dell’operatore) devono essere valutate tutte quelle situazioni ambientali che riducono il prodursi di polveri, ovvero la sua concentrazione nell’ambiente circoscritto, come l’appropriato impiego dei dispositivi di ventilazione meccanica e delle finestrature.
- Con riferimento alla protezione dell’operatore, devono essere adottati i mezzi di protezione personale più idonei in relazione alla tipologia dell’inquinante presente, che per gli operatori che agiscono all’interno dei box è di tipo misto polveri/gas ammoniacale. Per tutti gli addetti al caricamento è da scartare l’ipotesi dell’uso di caschetto a ventilazione assistita poiché si ritiene sia ergonomicamente sfavorevole per l’incidente peso dello stesso nei lavori di durata in posizione eretta.

y L’ irritazione di occhi e mucose in termini di rischio è dovuta sia al contatto diretto con sostanze irritanti, sia all’assorbimento attraverso occhi e mucose di inquinanti aerodispersi.
In entrambi i casi le misure di prevenzione consistono nel costante uso di maschere a copertura integrale, visiere e/o occhiali di protezione nonché in una attenta e puntuale aerazione dei locali per gli addetti alla conduzione delle operazioni all’interno dei box. Per l’addetto che staziona sulla piattaforma elevata e che introduce gli animali direttamente nelle gabbie, può essere più indicato un dispositivo a visiera, vista la contemporanea necessità di protezione del viso, dal contatto con l’animale in stato di agitazione.

y Le contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi sono determinate dal fatto che gli allestimenti delle mangiatoie/abbeveratoi, nonché i relativi accessori, in posizione sollevata, sono posti di norma ad altezze raggiungibili dall’operatore.
La misura di prevenzione adottabile oltre alla ovvia eliminazione di ogni ostacolo raggiungibile dall’operatore non tecnicamente necessario è essenzialmente riposta nella adozione di

un idoneo copricapo protettivo in materiale leggero, valutando le caratteristiche dello stesso nel giusto compromesso fra rischio, efficacia e benessere ergonomico dell’operatore.
y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide possono essere contenuti mediante adozione, per quanto possibile, di automatismi e sistemi tecnici per il sollevamento/trasporto dei materiali e ogni manovra in genere che possa essere compiuta mediante l’impiego di attrezzature. Altro aspetto rilevante nelle manovre condotte in generale dagli operatori all’interno dei box, consiste nella presenza degli ingombri fisici che costringono l’operatore a movimenti non tecnicamente richiesti dall’operazione svolta, ma dalla necessità di non urtare contro tali ostacoli; in tali casi è naturalmente necessario eliminare, per quanto possibile la presenza di ogni ostacolo e/o ingombro che richiede movimenti non necessari, superflui e/o aggiuntivi rispetto alla lavorazione in corso d’opera. Misura preventiva per questo tipo di rischio è poi indubbiamente quella di privilegiare il carico automatico con macchina carica–tacchini rispetto al carico manuale, in cui l’operatore effettua molti più movimenti in torsione e flessione del rachide (mentre è scontato l’impiego di macchina carica-tacchini per il carico dei maschi in considerazione del notevole peso degli stessi, per il carico delle femmine si ricorre ancora in taluni casi al carico manuale).

y I casi di investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento possono essere prevenuti considerando in modo scrupoloso e procedurato l’attività di movimentazione del muletto durante il sollevamento/spostamento dei pallets di gabbie, rispetto alle aree operative del personale a terra, specificando in particolare i divieti, per i quali è sempre necessario evidenziare richiami mediante l’uso di cartelli monitori o simili. L’uso di idonea segnaletica di tipo stradale si rende comunque necessaria per la movimentazione e /o lo stazionamento dei mezzi in genere nelle aree esterne dell’allevamento. Un corretto processo di informazione/formazione è sempre elemento essenziale di prevenzione, in specie del personale adibito all’impiego di mezzi per il cui impiego si richiedono conoscenze o responsabilità particolari in quanto possono causare danni ad altre persone, processo maggiormente arduo e difficoltoso nel caso frequente e in larga espansione in questo tipo di attività, dell’impiego di personale di lingua non italiana .

y Le lesioni a carico dei manovratori dei mezzi in relazione a incidenti che possono verificarsi durante la conduzione dei mezzi stessi, è un aspetto significativamente correlato al comportamento dell’operatore durante la guida, e quindi alla soggettiva informazione/formazione dell’addetto. Quale elemento oggettivo è poi sempre necessario impiegare mezzi efficienti e corredati di tutti i sistemi di protezione allo stato esistenti per il tipo di mezzo in esame.

y Per la prevenzione delle cadute dall’alto verso il vuoto, rischio insito nei fabbricati a più livelli in senso verticale, si rende necessaria per quanto possibile, l’adozione di misure oggettive, fra le quali

una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo “a saloon“. In ogni caso non devono essere mai presenti le aperture a botola sui piani dei solai, in quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile .

In questa fase il rischio di caduta dall’alto è altresì determinato dall’operazione di inserimento dei tacchini nelle gabbie svolta dall’operatore sulla piattaforma elevata della macchina carica–tacchini, sulla quale, occorre sempre verificare l’esistenza di idoneo parapetto normale ovvero di altezza non inferiore a i1 metro

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività di allevamento,per ragioni diverse, da ricondurre all’impiego di macchine, attrezzi e/o materiali. In relazione alle macchine queste devono essere sempre idoneamente protette secondo gli standard normativi e le regole dell’arte. In relazione alle attrezzature si segnala in questa fase la possibilità di contatti durante lo spostamento/posizionamento delle transenne metalliche, aspetto che può essere prevenuto mediante l’adozione di un adeguato sistema organizzativo/procedurale, atto ad evitare fra l’altro, il compimento di operazioni promiscue e/o contemporanee fra addetti, ed un idoneo grado di illuminazione dei locali di lavoro.



3.10.6 C APPALTI ESTERNI NELLA FASE “CARICO TACCHINI MASCHI “


Questa fase non è normalmente appaltata bensì seguita da personale interno per quanto concerne gli aspetti organizzativo-procedurali. Per altro verso, è sempre previsto l’apporto di personale avventizio per il numero di ore reso necessario per il completamento delle operazioni.


3.10.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “CARICO TACCHINI MASCHI“

L’impatto esterno in questa fase non è rilevante, dato anche il limitato tempo in cui la stessa si completa (qualche ora).


3.11 C ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “MANUTENZIONE“ FASE DI LAVORAZIONE : MANUTENZIONE



3.11.1 C DESCRIZIONE DELLA FASE “ MANUTENZIONE “

La manutenzione di strutture, impianti e/o attrezzature può avvenire sia nell’ interruzione fra diversi cicli produttivi, sia nel corso di tutte le fasi del singolo ciclo produttivo, in relazione ad interventi programmati e/o ad interventi in stato di emergenza.
Nella attività di manutenzione si distingue fra: -a) interventi su strutture, -b) interventi su impianti di distribuzione energia (gas, luce, acqua), -c) interventi su impianti tecnologici (automatismi, dispositivi, apparecchiature).



3.11.2 C ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “MANUTENZIONE“ Attrezzature del lavoro specifico in relazione al tipo ed alla qualità dell’ intervento.

3.11.3 C FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “MANUTENZIONE“

Quali fattori di rischio, in questa fase sono da considerare tutti quelli propri della specifica attività svolta (elettricista, meccanico, idraulico, carpentiere, intonacatore, assistente edile, ecc.) più quelli relativi alla fase lavorativa eventualmente in corso, che si aggiungono trasversalmente ai primi.



3.11.4 C DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “ MANUTENZIONE “

In correlazione all’esposizione, i rischi attesi e rilevati in questa fase sono tutti quelli che si evincono dalla somma dei rischi di attività specifica e di attività produttiva eventualmente in corso di svolgimento, con l’aggravante, in tal caso, dei rischi che nascono dall’incrociarsi delle lavorazioni.



3.11.5 C INTERVENTI NELLA FASE “MANUTENZIONE“

Le misure di intervento relative alla fase della manutenzione, si basano sostanzialmente sul rispetto dei seguenti principi minimi:

(A) Realizzare l’ intervento mediante impiego di attrezzature specifiche in dotazione, senza far uso di attrezzature presenti in loco all’interno dell’allevamento, in particolare se trattasi di attrezzature di fortuna e/o non dedicate.

(B) Realizzare l’intervento con l’ausilio di personale addetto allo specifico lavoro da svolgere, e non con personale addetto al ciclo produttivo in corso. Una tale situazione non deve essere mai perseguita, senza un’apposita previsione, accettazione e formalizzazione da parte dei singoli datori di lavoro, e solo per operazioni che comportino mera attività di assistenza, previa fornitura dei necessari dispositivi di protezione individuale.

(C) Impiegare apposite segnaletiche rimovibili indicanti l’esecuzione dei “lavori in corso“ nonché le prescrizioni eventualmente adottabili (es. divieto di accesso e/o di avvicinamento).

(D) Evitare sempre di compiere operazioni di manutenzione durante lo svolgimento del ciclo produttivo, se non in caso di estrema e comprovata situazione di emergenza.

(E) Non impiegare prodotti e/o attrezzature che possano comportare indebolimenti o avarie alle strutture edili (es. soda caustica in scaglie).



3.11.6 C APPALTI ESTERNI NELLA FASE “MANUTENZIONE“

In relazione alla specificità ed alla natura dell’intervento, le attività di manutenzione sono oggetto prevalente di appalto esterno, anche se in contesti produttivi di grandi entità, possono esistere al loro interno, squadre specializzate di lavoro. I lavori più ingenti vengono però di norma sempre appaltati.




3.11.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “MANUTENZIONE“

Gli interventi manutentivi non producono, in generale, stimabili impatti verso l’esterno, anzi di regola tali interventi producono riduzioni dei possibili impatti ambientali.

FONTE: Profilo di Rischio nel comparto Allevamento avicolo (inailcloud.it)

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ATTENZIONE: ESSENDO LA VECCHIA BANCA DATI ISPESL ASSORBITA DA INAIL MOLTI RIFERIMENTI NORMATIVI SONO ANACRONISTICI.
PERTANTO IL PRESENTE PROFILO DI RISCHIO E’ DA LEGGERSI PER AVERE INDICAZIONE DESCRITTIVA SUI RISCHI PRESENTI NEL COMPARTO MA VERIFICARE SEMPRE SE VALORI LIMITE E ALTRO SIA STATO SUPERATO DA DISPOSIZIONI NORMATIVE SUCCESSIVE.
RIMANE COMUNQUE UN UTILE STRUMENTO PER AVERE INFORMAZIONI SUI RISCHI DI COMPARTO.

Fonte:Profili di rischio Inail

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