Profili di Rischio di Comparto Avicolo (POLLI DA CARNE)

PREFAZIONE AL COMPARTO
l profilo di rischio di un allevamento avicolo può essere suddiviso in diverse categorie, considerando vari fattori che possono influenzare la salute degli uccelli e la sicurezza alimentare. Ecco alcuni degli elementi chiave che potrebbero influenzare il profilo di rischio di un allevamento avicolo:
1. Malattie infettive: Le malattie infettive sono una delle principali preoccupazioni in un allevamento avicolo. Queste possono includere malattie come l'influenza aviaria, la salmonella, la malattia di Newcastle e molte altre. La presenza di queste malattie può essere dovuta a diversi fattori, tra cui la vicinanza ad altri allevamenti avicoli, il movimento degli uccelli, la mancanza di misure di biosicurezza adeguate e la presenza di vettori di malattie come roditori o insetti.
2. Biosicurezza: La gestione della biosicurezza è fondamentale per prevenire l'ingresso e la diffusione di malattie nell'allevamento avicolo. Questo include la limitazione dell'accesso alle persone non autorizzate, l'implementazione di procedure di disinfezione e la gestione dei flussi di traffico all'interno dell'allevamento.
3. Nutrizione e gestione: Una dieta equilibrata e una buona gestione nutrizionale sono essenziali per la salute e il benessere degli uccelli. Problemi legati alla nutrizione possono includere carenze vitaminiche o minerali, eccesso di proteine o problemi digestivi legati alla dieta.
4. Ambiente di allevamento: L'ambiente in cui gli uccelli vengono allevati ha un impatto significativo sulla loro salute e sul loro benessere. Questo include la qualità dell'aria, la temperatura, l'umidità e la qualità dell'acqua potabile. Condizioni ambientali inadeguate possono aumentare il rischio di malattie e stress negli uccelli.
5. Gestione dei rifiuti: La gestione dei rifiuti generati dall'allevamento avicolo è cruciale per prevenire la diffusione di malattie e ridurre l'impatto ambientale. Questo può includere la corretta eliminazione delle carcasse, la gestione dei lettiere e dei liquami, nonché la pulizia e la disinfezione regolare delle strutture dell'allevamento.
6. Sicurezza alimentare: L'allevamento avicolo è strettamente legato alla sicurezza alimentare, poiché gli uccelli vengono spesso destinati alla produzione di carne e uova per il consumo umano. È importante garantire che le pratiche di produzione siano conformi agli standard di sicurezza alimentare per prevenire contaminazioni batteriche o chimiche che potrebbero rappresentare un rischio per la salute dei consumatori.
Valutare e gestire questi rischi in modo efficace è fondamentale per garantire la sostenibilità e il successo di un allevamento avicolo. La collaborazione con esperti veterinari e agricoli può aiutare a sviluppare e implementare strategie di gestione del rischio appropriate per mitigare le potenziali minacce alla salute degli uccelli e alla sicurezza alimentare.

profilo di rischio per i lavoratori in un allevamento avicolo:
1. Esposizione a agenti patogeni: I lavoratori in un allevamento avicolo possono essere esposti a diversi agenti patogeni presenti negli escrementi degli uccelli, nell'aria e nell'ambiente circostante. Questi agenti patogeni possono includere batteri, virus e funghi che possono causare malattie come dermatiti, infezioni respiratorie e gastrointestinale.
2. Esposizione a allergeni: Gli allergeni presenti nelle piume, nelle lettiere e nelle particelle di polvere nell'aria possono causare reazioni allergiche nei lavoratori, come asma, congiuntivite e dermatite da contatto.
3. Lesioni da lavoro: Lavorare in un allevamento avicolo può comportare rischi di lesioni fisiche, come scivolamenti e cadute, sollevamento di pesi pesanti, lesioni da taglio o pizzicamento durante la manipolazione degli uccelli e ustioni da materiali caldi.
4. Esposizione a sostanze chimiche: L'uso di disinfettanti, pesticidi e altri prodotti chimici nell'allevamento avicolo può esporre i lavoratori a sostanze chimiche nocive che possono causare danni alla salute se non vengono utilizzate correttamente o se le misure di protezione personale non vengono adottate.
5. Stress termico: Lavorare in un ambiente avicolo può comportare esposizione a stress termico, specialmente in condizioni di caldo estremo o umidità elevata. Il calore eccessivo può causare disidratazione, colpo di calore e altri problemi legati al calore nei lavoratori.
6. Stress psicologico: Gli elevati volumi di lavoro, la natura ripetitiva delle attività e la gestione degli animali possono causare stress psicologico nei lavoratori. Questo può influenzare negativamente la salute mentale e il benessere dei dipendenti.
Per mitigare questi rischi, è essenziale implementare pratiche di salute e sicurezza sul lavoro adeguate, fornire formazione ai lavoratori sulle procedure sicure e sull'uso corretto dell'attrezzatura di protezione individuale (dpi), garantire una buona ventilazione e condizioni di lavoro ergonomiche, nonché promuovere una cultura della sicurezza sul posto di lavoro. La valutazione e la gestione dei rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori dovrebbero essere parte integrante della gestione complessiva del rischio in un allevamento avicolo.

L’attività in esame consiste nella produzione di carne da consumo alimentare derivante dall’allevamento di pollame.
Sotto il profilo tecnologico-operativo l’attività risulta estremamente semplice e ciò è dimostrato dal basso numero di persone impiegate stabilmente nel corso del ciclo di allevamento.
La lavorazione consiste essenzialmente nell’alimentare adeguatamente i pulcini, sino a ottenere degli animali pronti per il consumo (broilers), le cui dimensioni variano in funzione dei tempi di allevamento, nel cui ambito distinguiamo tre categorie di animale adulto:

tipologia tempo di allevamento peso dell’animale vivo
Pollo piccolo 38 – 42 giorni 1680 – 1800 grammi
Pollo medio 49 – 54 giorni 2350 – 2700 grammi
Pollo grande 54 – 63 giorni 3000 – 3600 grammi

Il personale impiegato non è mai superiore a una o due unità fisse per l’attività ordinaria di allevamento, mentre può essere impiegato un numero più elevato di operatori, per l’espletamento di funzioni specifiche. A differenza di quanto accade per i tacchini, gli animali non vengono allevati con tempi differenti in relazione alla loro natura di maschi e/o femmine, ma unicamente in funzione del peso raggiunto, anche se permane all’interno dei box la separazione in distinte aree con uniformità di sesso.
Solo in alcune fasi di lavoro specifiche com’è il caso del caricamento, è necessario l’apporto di più persone per l’espletamento della specifica attività, coniugando efficienza e risparmio per l’ottenimento del risultato voluto. Sotto questo aspetto è per altro in uso l’impiego di personale avventizio chiamato a operare nelle varie aziende, in relazione a singole necessità.

In sintesi l’attività in parola può essere così descritta .
La finalità dell’attività produttiva sul quale verte il processo tecnologico, è quella dell’ottenimento di carni da consumo alimentare.
I pulcini in arrivo dagli incubatoi vengono introdotti nei capannoni dove avviene l’allevamento, nei quali è stata preparata la lettiera. Sulla lettiera viene deposta una guida in speciale materiale decomponibile, cosparsa di mangime, quale aspetto necessario per l’accasamento dei pulcini dei broilers, che a differenza di quelli di tacchino, non necessitano della fase di svezzamento
Gli animali sono fin da subito divisi per sesso, divisione che permane durante le fasi successive. Normalmente il capannone viene suddiviso in due aree di pari superficie, per mezzo di divisori interni costituiti da strutture metalliche fisse nelle quali vengono inseriti grandi ventilatori a pale, in aggiunta a quelli già presenti sulle pareti esterne del capannone.

Le attrezzature impiegate nella fase di ingrasso (da considerare quale fase di allevamento vera e propria) sono sostanzialmente costituite da : -1) sistema di distribuzione del mangime; -2) sistema di distribuzione dell’acqua di abbeveraggio, -3) tecnologie per il riscaldamento dei box;
-4) tecnologie per il raffrescamento/ventilazione dei box .

L’impianto tecnologico per la distribuzione del mangime è un sistema automatizzato complesso, in quanto costituito da più elementi, quali :
-a) Il silos. Ha la funzione di contenere in stoccaggio temporaneo il mangime in esso introdotto dall’esterno tramite autocisterna con sistema di caricamento a condotta mobile brandeggiante .
I silos sono sempre collocati in aree esterne, di norma individuate sul contorno dei capannoni, posizionamento che risulta funzionale al processo di distribuzione. Di media i silos hanno una capacità che si aggira intorno ai 160 q.li circa.
-b) I meccanismi di estrazione e distribuzione automatica in vasche di contenimento intermedio.
Dai silos, il mangime viene estratto automaticamente tramite un sistema di movimentazione automatica motorizzata, che invia il mangime in tramogge interne ai capannoni

-c) Le mangiatoie. Costituiscono l’elemento di contenimento terminale del mangime, dal quale gli animali si autoalimentano direttamente. Sono installate su strutture mobili in senso verticale, percorrenti l’intera area in sezione longitudinale dei box di allevamento. Speciali dispostivi a ghiera, consentono di dosare il mangime in uscita sul vassoio della mangiatoia, in relazione alle necessità di allevamento

L’impianto tecnologico per la distribuzione dell’acqua di abbeveraggio è anch’esso un sistema complesso, composto dalle seguenti entità:

-a) Il bacino di contenimento o la rete idrica acqua potabile esterna. L’alimentazione idrica viene realizzata o tramite pompaggio dell’acqua da bacini di contenimento collocati nell’area di allevamento, o tramite acquisizione diretta della risorsa idrica dalla conduttura idraulica urbana.
-b) Le condutture di distribuzione idrica interne. All’interno dell’insediamento l’acqua viene distribuita per mezzo di condutture interne e/o esterne alle opere murarie dei fabbricati .
-c) Gli abbeveratoi. Il sistema di distribuzione idrica si completa con l’abbeveratoio, nel cui ambito l’innovazione tecnologica concepisce attualmente un sistema detto “a goccia“.
La particolarità di tale sistema è che l’erogazione dell’acqua avviene in relazione alla pressione/spinta esercitata dal becco dell’animale su una piccola valvola, sotto la quale è sospeso un elemento contenitore che ha lo scopo di evitare la dispersione della quantità di acqua non direttamente utilizzata dall’animale. Tale tecnica offre notevoli vantaggi rispetto al metodo classico “a caduta“, legati sia al miglioramento dello stato di igiene dell’alimentazione e quindi dell’animale, sia all’economia generale del sistema di allevamento.

Le tecnologie per il riscaldamento dei box hanno due finalità diverse: -a) consentire il corretto accasamento dei pulcini (che trovano la loro temperatura ideale intorno ai 32 – 33 gradi centigradi)
-b) creare un clima idoneo al ciclo di vita dell’animale sopperendo ai periodi stagionali sfavorevoli. A differenza di quanto accade per l’accasamento dei pulcini di tacchino, nei broilers non vi è l’inderogabile necessità tecnica di impiegare le speciali lampade a gas che indirizzano il flusso di calore in un punto determinato del pavimento, in modo che i pulcini trovino una sorta di conforto materno simulato e subiscano uno stress ridotto al minimo (e l’ambiente di allevamento può essere climatizzato complessivamente tramite impianti a riscaldamento e diffusione di aria.

Le tecnologie per il raffrescamento/ventilazione dei box attualmente in uso fanno capo alle due differenti tecniche che prevedono -a) l’immissione/spostamento di aria naturale (sistema tradizionale) e -b) immissione/circolazione dell’aria in modo forzato (sistema avanzato).

I due sistemi differiscono sostanzialmente in relazione alla gestione e/o controllo dell’immissione dell’aria, che è presente nel sistema forzato mentre risulta assente in a quello a ventilazione naturale.
Caratteristica comune e visibile dell’impianto sono i grossi ventilatori elicoidali installati sia nella parti perimetrali che, a seconda dei casi, in parte interne dei box di allevamento

Componenti del sistema di aerazione sono poi tutte le aperture perimetrali, che sono generalmente dotate di finestrature governabili in modo meccanizzato e/o motorizzato, e negli impianti più avanzati sono altresì provviste di sistemi ad intervento automatico collegato a sonde termometriche ambientali.
Trascorso il tempo necessario per l’ingrasso, gli animali vengono caricati sul mezzo di trasporto e inviati alla macellazione. Le tecniche impiegate per il caricamento fanno capo a due diverse modalità: -a) caricamento manuale semplice, che prevede l’impiego di un telaio a struttura metallica, contenente più gabbie sovrapposte, che viene man mano deposto dall’esterno e successivamente prelevato, ad opera di un muletto, su di un terrazzino del solaio dal quale vengono caricati i broilers

-b) caricamento manuale con uso di bob-cat, che prevede il caricamento con più strutture metalliche a gabbie sovrapposte, caricate e movimentate ad opera di bob-cat, sugli stessi solai in cui viene effettuato il prelievo dei broilers e poi prelevate in sequenza dall’esterno, sempre mediante impiego di muletto
Esaurito il caricamento i box di allevamento devono essere preparati per un nuovo ciclo di ingrasso. La prima operazione, sempre necessaria, è quella della rimozione della pollina, ovvero della lettiera mista agli escrementi che gli animali hanno prodotto durante la loro permanenza nei box. La rimozione della pollina viene realizzata mediante impiego di bob-cat dotato nella parte anteriore, di un attrezzo a forma di pala (

Mediante tale attrezzo la pollina viene convogliata e spinta verso le aperture del capannone e cadendo per gravità dall’alto forma man mano dei cumuli, i quali vengono poi rimossi mediante una pala caricatrice, che carica il materiale su un autocarro per il conferimento dello stesso all’esterno dell’allevamento.

Successivamente alla rimozione della pollina, viene realizzato il lavaggio dell’ambiente di allevamento tramite irrorazione di acqua, che può avvenire o tramite impiego di motopompa, con una pressione di esercizio pari a circa 70 bar, oppure tramite idropulitrice, con una pressione di esercizio che raggiunge i 120 – 150 bar. Subiscono attenta opera di lavaggio, oltre che superfici dei muri e pavimento, tutte le strutture e attrezzature interne dei box.
Al lavaggio segue la disinfezione, realizzata con la medesima tecnica impiegata per il lavaggio, diluendo in acqua specifici prodotti disinfettanti.

Alla disinfezione segue la predisposizione delle lettiera mediante la stesura di paglia o pula di riso e quindi l’allestimento delle attrezzature e dell’acclimatazione ai fini dell’accasamento (temperatura ideale 32 – 33 °C).



2.2.B DESCRIZIONE DEL CICLO LAVORATIVO RELATIVO ALL’ALLEVAMENTO DI POLLI AI FINI DELLA PRODUZIONE DI CARNE AD USO ALIMENTARE .

L’attività lavorativa in esame ha come fine la produzione di polli da carne (broilers) maschi e/o femmine, da inviare alla macellazione per l’ottenimento di prodotto alimentare. La produzione del pollo da carne, comunemente detto broiler, viene ottenuta mediante allevamento degli stessi in appositi siti, normalmente isolati dai centri abitati, per ragioni di impatto ambientale, ma anche di protezione delle specie allevate, da affezioni derivanti da elementi nocivi esterni, potenziali

veicolatori di patogeni per gli animali allevati, in specie influenze e/o malattie infettive di carattere epidemico.
Allo scopo di preservare i luoghi di allevamento da contatti con l’esterno, vengono adottate specifiche misure, derivanti da normative nazionali e comunitarie, ma anche ritenute necessarie e/o opportune in applicazione di regolamenti locali o di regole di buona tecnica, per favorire le condizioni di habitat, ovvero il benessere degli animali.
Il confine dell’allevamento è sempre perciò rigidamente stabilito e controllato, a mezzo di recinzioni e percorsi presidiati e anteposti rispetto all’ingresso ai fabbricati in cui ha luogo l’attività di allevamento. Fra le misure igienico sanitarie imposte assume rilievo la disinfezione dei mezzi tramite apparecchiature automatiche a spruzzo, che può interessare anche l’operatore in termini di doccia personale, e l’abbigliamento obbligatorio per gli stessi operatori e/o visitatori.

Il diagramma a blocchi sotto indicato, schematizza l’evolversi del ciclo produttivo.
In questo paragrafo viene esaminato il ciclo nel suo complesso, lasciando al successivo capitolo 3 la trattazione degli aspetti di dettaglio delle singole fasi, comprensive dell’analisi dei rischi e delle misure conseguenti ai fini della loro eliminazione e/o riduzione al minimo.

Un primo aspetto immediatamente evincibile dall’esame del diagramma, è che il ciclo produttivo ha potenzialmente inizio nel momento in cui viene caricato l’ultimo animale della partita precedente.

A differenza di quanto avviene per il tacchino, il carico dei broilers può avvenire (e comunemente almeno in parte avviene) anche di giorno, sia per ragioni produttive, ma anche di minor sensibilità alla luce diurna e del conseguente danno, subito da questi ultimi rispetto ai primi.

La prima fase del ciclo lavorativo consiste nella rimozione della pollina, per le cui operazioni, con riferimento ad un impianto di media entità, vengono impiegate 2 persone per un tempo massimo di
2 giorni. Tale attività viene normalmente appaltata a ditte esterne, che si occupano della rimozione della stessa facendo uso di appositi macchinari (normalmente bob-cat) caricandola poi su mezzi di trasporto facendo uso di pala meccanica, ai fini del suo convogliamento in appositi siti per l’impiego a scopo agricolo.

La seconda fase del ciclo consiste nell’accurato lavaggio con acqua dei luoghi di lavoro e delle strutture, facendo uso di macchine idropulitrici. Questa prestazione lavorativa richiede la presenza
di 1 o 2 persone per qualche ora nell’arco di una giornata lavorativa.

La terza fase conclude la predisposizione della sede di allevamento, ed ha natura preventiva, in quanto consiste nel processo di disinfezione di luoghi di lavoro e strutture, in precedenza oggetto di semplice pulizia mediante impiego di acqua.
La disinfezione avviene mediante impiego di idropulitrice contenente prodotti specifici in
soluzione acquosa. Tale attività, come quella precedente, viene espletata con l’ausilio di 1 o 2 persone per qualche ora nell’arco di una giornata lavorativa.

La quarta fase è quella relativa all’allestimento tecnico-funzionale dell’ambiente di allevamento. La fase è composta dai seguenti adempimenti operativi eseguiti all’interno dei box di allevamento:
-a) Preparazione, importazione e stesura del materiale costituente la lettiera (per l’allevamento dei broilers è impiegata la paglia o lola di riso). In particolare la paglia deve essere prima trinciata, mediante impiego di una particolare macchina detta appunto trinciapaglia , poi (e ciò vale sia per la paglia che per la pula di riso) deve essere importata sui solai, e allo scopo viene impiegata la medesima macchina trinciapaglia che funziona come elemento soffiante, infine il materiale deve essere disteso sul solaio e a tale scopo viene dapprima impiegato il bob-cat per la stesura grossolana e quindi attrezzi manuali quali rastrelli e/o forcali per la stesura definitiva.

-b) Abbassamento dei telai delle mangiatoie e degli abbeveratoi, e relativo riempimento.
-c) Acclimatamento, ovvero accensione del riscaldamento nei periodi più freddi e raffrescamento nei periodi più caldi, per portare l’ambiente di allevamento ad una condizione idonea all’accasamento dei pulcini in arrivo (temperatura ideale 32 – 33 °C).
Questa fase richiede complessivamente l’apporto di 6/7 persone per 8 giorni circa, tenuto conto del fatto che la stesura della lettiera, attività normalmente appaltata, avviene ad opera di personale con impiego di mezzi meccanici (di norma bob-cat).

La quinta fase consiste nell’operazione di inserimento dei pulcini di broilers all’interno delle aree di svezzamento. Tale attività è essenzialmente costituita dallo scarico dei contenitori dei pulcini dal mezzo di trasporto, e dal successivo inserimento manuale dei pulcini stessi nelle aree del box di allevamento, allestite con le guide in materiale decomponibile cosparso di mangime, allo scopo di adattare rapidamente i pulcini alla dimora si allevamento. Occorre considerare che nell’allevamento dei broilers, a differenza di quanto accade per i tacchini, non è prevista la fase di svezzamento. Questa fase è di durata molto breve e richiede 2 - 3 operatori per due ore circa .
La sesta fase è relativa al ciclo di ingrasso ( o di allevamento ) che, in termini di tempo giunge a compimento trascorsi 54 giorni, per il pollo di media grandezza, normalmente allevato in Emilia- Romagna. Durante l’allevamento i broilers rimangono naturalmente divisi per sesso, così come già lo erano all’atto dell’inserimento dei pulcini. L’attività relativa al ciclo di ingrasso è complessa, nel senso che risulta costituita da un insieme di singole attività fra cui le principali sono relative ad una serie di controlli (controllo giornaliero della mortalità, controllo del buon funzionamento degli impianti di distribuzione mangiatoie e abbeveratoi, controllo stato della lettiera) e specifiche attività tecniche (vaccinazione, rivoltamento della lettiera mediante uso di macchina operatrice ad azione fresante). Complessivamente l’attività viene realizzata da 2 - 3 persone per l’intero periodo di ingrasso dei capi.


La settima fase consiste nell’attività di carico, che a differenza di quanto accade nell’allevamento dei tacchini, non prevede la divisione carico femmine e carico maschi in relazione al differente tempo utile per l’ingrasso, né la fase intermedia di “allargo“. Nei broilers non è prevista attività di carico differenziata in relazione ai diversi tempi di vita dell’animale in funzione del sesso, ma sono previste due tipologie di caricamento: una che prevede il carico/scarico di singoli moduli dal piano di lavoro e non richiede macchinari all’interno del box e l’altra che prevede il confezionamento di più moduli all’interno del solaio e richiede l’impiego di bob-cat per la movimentazione degli stessi moduli.
Ogni modulo è costituito da un telaio in ferro che contiene 5 gabbie in materiale plastico scorrevoli a cassetto, che vengono riempite con i broilers partendo dal basso verso l’alto .
Tale attività richiede la presenza di almeno circa 8 persone per il n° di ore necessarie in funzione del quantitativo di animali da caricare.

L’ottava fase può configurarsi nella realizzazione delle operazioni di manutenzione. Tale attività non risulta propriamente una fase fissa in senso temporale, in quanto trasversale a tutte le altre, e la sua attivazione, se programmata, può realizzarsi a fine ciclo, ma può anche inserirsi in una qualsiasi delle fasi del ciclo produttivo. Come ogni processo manutentivo anche nell’attività dell’allevamento avicolo si può in generale distinguere fra i diversi modelli di manutenzione ordinaria e straordinaria, anche se in questo ambito lavorativo tale distinzione non è netta, in quanto il tipo di intervento è fortemente influenzato da elementi quali: -a) l’esistenza di ingenti fenomeni corrosivi e deterioramento, determinata dall’azione delle deiezioni animali, -b) la continuità e la brevità del ciclo, -c) l’ esistenza di strutture a più livelli in senso verticale , -d) la presenza di fabbricati di non recente costruzione, -e) le difficoltà di adattamento del progresso tecnologico alle strutture e agli impianti esistenti, -f) i vincoli di carattere igienico sanitario di carattere anche eccezionale, che possono ostacolare l’evolversi dell’attività manutentiva .
La quantificazione numerica del fabbisogno lavorativo in questa fase non è ipotizzabile in modo specifico, in quanto risulta influenzata da fattori ordinari quali la tipologia, l’entità, l’urgenza dell’intervento, nonché da fattori straordinari quali l’intervento svolto in concomitanza alla presenza di animali e/o in regime di particolare allerta sotto il profilo igienico sanitario. Tuttavia le squadre di intervento manutentivo sono in genere costituite da 2 persone per lavori ordinari a 10-
12 persone per lavori eccezionali, ovvero per operazioni in cui al carattere della complessità del lavoro, si aggiunge quello dell’urgenza.


3.B DOCUMENTO ANALISI DEI RISCHI E DELLE SOLUZIONI PER FASI ALLEVAMENTO POLLI DA CARNE ( BROILERS )

Aspetto peculiare dell’attività di allevamento per ottenere carni avicole da consumo alimentare, è la caratterizzazione del ciclo produttivo in tre distinte classi operative:
-1) la predisposizione delle aree nelle quali si realizza l’allevamento;
-2) la conduzione dell’attività di allevamento vera e propria;

-3) il carico del prodotto finale da destinarsi al macello.

Nella prima classe rientrano le fasi preparatorie dell’attività, ovvero le fasi della rimozione della lettiera esausta in cui sono presenti gli escrementi del ciclo di allevamento precedente, del lavaggio, della disinfezione nonché dell’allestimento di lettiere integre e idonee all’accoglimento di nuovi animali in allevamento.
Nella seconda classe sono incluse le fasi attive dell’allevamento e cioè l’attività inerente l’arrivo dei pulcini, il loro corretto ambientamento e il successivo ingrasso.
La terza classe include le fasi conclusive del ciclo produttivo e cioè l’attività di carico e spedizione degli animali pronti per essere inviati al macello.

A questi tre distinti gruppi operativi va poi aggiunta l’attività trasversale della manutenzione, aspetto che assume notevole rilevanza, sia per il fatto che gli interventi manutentivi possono essere intrapresi in ogni fase del ciclo, sia perché nella attività di allevamento è peculiare il deterioramento delle strutture, impianti e/o attrezzature, in ragione del contributo all’effetto ossidativo provocato dalle deiezioni animali.



3.1B ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “ RIMOZIONE POLLINA “



FASE DI LAVORAZIONE : RIMOZIONE POLLINA
FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y esposizione a polveri, y fumi derivanti da gas di scarico, y rumore prodotto dal motore delle macchine impiegate per la rimozione della pollina, y rischio biologico o comunque di carattere igienico sanitario determinato dal contatto/ assorbimento/contagio con sostanze derivanti dalle deiezioni animali e/o comunque infette .
- Rischi infortunistici: y investimento/schiacciamento di terze persone da parte dei mezzi meccanici impiegati per la rimozione della pollina, y infortunio al conducente del mezzo per
uso anomalo, imprudente e/o comunque scorretto del mezzo stesso, y caduta nel vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale),
y investimento per caduta dall’alto di materiali e/o attrezzature (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale) .



3.1.1 B DESCRIZIONE DELLA FASE “ RIMOZIONE POLLINA “

L’attività consiste nella raccolta e allontanamento dal solaio dei box , di tutto il materiale costituente la lettiera esausta, composto dai cataboliti animali e dai residui della paglia o della pula di riso, combinati in un prodotto residuo biodegradabile, che può essere impiegato come fertilizzante/ ammendante ad uso agricolo oppure come materia prima per la formazione di compost.
La raccolta viene effettuata da un operatore, che manovrando un bob-cat (piccola pala meccanica) raccoglie la pollina e la convoglia all’esterno, dove viene poi caricata su di un automezzo facendo uso di pala caricatrice, per il suo conferimento in terreno agricolo.
Un secondo operatore può essere presente all’interno del capannone per coadiuvare le operazioni di rimozione della lettiera, ma in genere non è presente alcuna persona oltre al conduttore del bob-cat, che opera autonomamente convogliando il materiale esausto verso le aperture nei muri perimetrali degli edifici.
Nella prassi lavorativa una corretta attività di pulizia del solaio si realizza impiegando tre diversi tipi di attrezzo da applicare al bob-cat, con tempi diversi di utilizzo:

(A) Inizialmente la pollina viene spinta e convogliata mediante un capiente attrezzo a forma di pala, eliminando dalla superficie del solaio tutto il materiale normalmente asportabile

(B) Successivamente, per eliminare il materiale aderente al piano di calpestio, in particolare per la pulizia di dettaglio dei bordi e degli angoli, viene impiegato un attrezzo raschiante a basso profilo, con i due estremi contrapposti conformati in modo diverso, che potremmo definire a “lama irregolare“.

(C) Per ultimare l’attività di pulizia viene poi impiegato un attrezzo che potremmo chiamare a “cassonetto“, che è in pratica una spazzatrice, avente la funzione di asportare dal solaio, e di contenere, i residui polverosi fini, realizzando così una pulizia più accurata della superficie di allevamento. Tale attrezzo è costituito da un contenitore metallico all’interno del quale è installato uno spazzolone, che ruotando automaticamente, asporta e raccoglie il materiale residuo, in particolare polveri, ancora presenti sul solaio. Il materiale così raccolto, viene poi man mano scaricato all’esterno, unitamente ai cumuli già presenti. Sopra il contenitore è installato un recipiente contenente acqua, che ha la duplice funzione di ammorbidire gli eventuali residui più energicamente aderenti alla superficie di allevamento, nonché di inibire il sollevamento di polveri

Una variante al normale convogliamento all’esterno dai box ad un unico livello a piano terra, consiste nell’estrazione della pollina dai box a più livelli in senso verticale e in tali ipotesi il rischio è decisamente superiore in quanto si aggiunge l’esposizione per caduta dall’alto di persone e/o cose essendo i vari livelli, comunque superiori a 1,5 metri da terra. Nei box con piani rialzati il materiale esausto viene normalmente evacuato dalle aperture presenti nei muri perimetrali spingendo il materiale stesso tramite l’uso di bob-cat anche se possono essere ancora presenti situazioni in cui si realizza lo scarico in verticale da solaio a solaio, mediante l’impiego di botole, ovvero di aperture nel solaio stesso.
Tale situazione è assolutamente da evitare, in quanto portatrice di un maggior rischio rispetto a quella relativa allo scarico dalle aperture perimetrali, in quanto, in essa risulta improponibile l’adozione di protezioni oggettive contro la caduta nel vuoto, durante il convogliamento del materiale verso l’apertura con il mezzo meccanico.
Operatori possono essere presenti all’interno del locale in cui si realizza lo smaltimento, per ragioni di assistenza o per il compimento di operazioni manutentive in genere. In tal caso è certamente esistente un rischio di investimento di detti operatori da parte del bob-cat, e poiché la presenza di altre persone rispetto al conduttore del mezzo meccanico è eventuale, non necessaria per la fase di lavoro e in generale da evitare, la stessa deve essere sempre giustificata da esigenze superiori e improrogabili, in quanto situazione aggiuntiva di rischio. Un secondo operatore è invece normalmente presente all’esterno locale di lavoro in quanto adibito al carico della pollina su autocarro, per il convogliamento ad uso agricolo o a impianto di compostaggio.



3.1.2 B ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ RIMOZIONE POLLINA “

Bob-cat, Attrezzi da applicare nella parte anteriore del bob-cat (a forma di pala per spingere/ spostare, a forma di lama per raschiare/asportare, a forma di cassonetto per spazzare/ raccogliere), Pala caricatrice, Autocarro, Attrezzi manuali .
Attrezzatura essenziale in questa fase di lavoro è il bob-cat, piccolo mezzo meccanico che, con un opportuno attrezzo applicato sulla parte frontale, viene utilizzato per asportare, raccogliere, convogliare, ammucchiare e spingere il materiale delle lettiere esauste, verso l’esterno dell’edificio. L’attrezzo che viene applicato al bob-cat assume varie forme, in relazione alle rispettive finalità, e nella pratica si conoscono tre principali tipologie di attrezzo: a “pala“ (normalmente impiegato per il convogliamento-spinta del materiale), a “lama irregolare“ (la sua funzione è quella di raschiare la superficie del box raggiungendo anche gli angoli, in particolare a bordo delle colonne), a “cassonetto“ (la sua funzione è quella di asportare dalla superficie di lavoro il residuo polveroso di pollina e di contenerlo).



3.1.3 B FATTORI DI RISCHIO DELLA FASE “ RIMOZIONE POLLINA “ I principali rischi presenti in questa fase sono :
Infortunistici
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi
• Cadute verso il vuoto

• Lombalgie determinate da flessioni ripetute del rachide e condizioni microclimatiche sfavorevoli
• Investimenti del personale a terra da automezzo in movimento
• Investimenti per caduta dall’alto della pollina del personale in aree esterne adiacenti la struttura
• Scontri con il bob-cat contro parti fisse interne, in particolare contro le colonne del capannone
• Urti al corpo e agli arti durante le operazioni di sostituzione dell’attrezzo al bob-cat
• Schiacciamento agli arti superiori e inferiori durante le manipolazioni dell’attrezzo del bob- cat
• Urti al capo dell’operatore contro impianti e/o attrezzature sospese
• Incidenti stradali da parte del conducente dell’autocarro adibito al trasporto della pollina.

Esposizione a rumore
In relazione all’esposizione a rumore , sono stati rilevati i seguenti livelli di esposizione :
- Rumore prodotto dal mezzo bob-cat all’interno del capannone : Leq 89,5 dB (A)
- Rumore prodotto dal mezzo bob-cat all’esterno del capannone : Leq 83,7 dB (A)
- Rumore prodotto all’esterno dalla pala meccanica caricatrice : Leq 86,3 dB (A)
- Esposizione quotidiana personale dell’operatore : Lep.d 86,2 dB (A)
- Esposizione settimanale personale dell’operatore : Lep.w 86,2 dB (A)

Esposizione a vibrazioni per gli operatori addetti all’uso del bob cat, pala meccanica e autocarro.

Esposizione a polveri per gli operatori presenti, in particolare per l’addetto alla conduzione del bob cat . Durante le operazioni di lavoro è stato rilevata sul conduttore dell’automezzo un valore di esposizione personale pari a 0,36 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 0,12 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione respirabile (valori limite di soglia TLW –TWA = 10 mg/mc frazione inalabile, 3 mg./mc frazione respirabile).
Tali valori hanno tuttavia titolo di esposizione potenziale, in quanto rilevati in prossimità delle vie
respiratorie dell’operatore, ma all’esterno del caschetto D.P.I. impiegato dallo stesso; le esposizioni rilevate danno perciò indicazioni di ciò che l’addetto avrebbe inalato e respirato, se non fosse dotato di efficiente sistema protettivo delle vie respiratorie, individuato nella fattispecie, in un sistema filtrante a “ventilazione assistita“ (v. voce Interventi pneumopatie ).
A scopo sperimentale, anche per valutare l’efficienza del sistema di protezione, è stata altresì realizzata la captazione dell’aria sotto il casco a chiusura integrale usato dall’operatore, e si è constatata l’assenza di particelle polverose nella zona inerente le vie respiratorie dell’addetto.

Esposizione a gas di scarico di motore a combustione.
Per l’operatore conducente il bob-cat, nonché per ogni operatore eventualmente presente all’interno del capannone durante l’impiego di detto mezzo meccanico.

Esposizione a gas ammoniacale prodotto dalla lettiera esausta
Con metodo a rilevazione istantanea colorimetrica (fiale tipo Draeger) durante la normale attività di smaltimento all’interno del box sono state rilevate concentrazioni di ammoniaca all’interno del capannone pari a 20 p.p.m. (valori limite di soglia TLW –TWA = 25 p.p.m.). Dato rilevante è che i prelievi sono stati realizzati in condizioni normali di lavoro, all’interno del capannone, con livello massimo di aperture perimetrali. Durante l’esercizio del bob-cat, nella zona antistante l’entrata al box, normalmente non interessata da lavoratori, sono state rilevate concentrazioni di ammoniaca superiori a 30 p.p.m.. Tale dato dà corpo all’idea che durante la lavorazione si possano creare

accumuli gassosi in zone particolarmente circoscritte e non areate dei locali, aspetto da valutare caso per caso in relazione alla specifica conformazione degli ambienti ed in particolare all’esistenza di zone cieche ed all’effetto camino determinato dalla tromba delle scale.

Esposizione a cariche microbiche.
Dovuta al contatto/assorbimento o più in generale al contagio da parte di agenti patogeni normalmente presenti nelle deiezioni animali o più in generale nell’intera attività relativa al processo di smaltimento della pollina.

Esposizione a sostanze infette
Rischio intrinseco e fatto palese nella lavorazione in descrizione, particolarmente rilevante in presenza di tagli, ferite ecc.

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti è diffusa la presenza di insetti, in particolare di varie specie di mosche in quanto attratte da ogni forma di materiale organico in decomposizione. Tale tipo di esposizione è particolarmente intensa nel periodo estivo e la natura del relativo rischio si fonda sul fatto dell’essere agenti infestanti in quanto generatori di fastidio agli operatori, ma anche vettori di microrganismi che possono provocare malattie negli uomini e negli animali.



3.1.4 B DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “ RIMOZIONE POLLINA “

• Ipoacusie da rumore
• Broncopneumopatie per inalazione polveri
• Broncopneumopatie da sostanze allergizzanti
• Irritazioni occhi e mucose
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento
• Contusioni, ferite, lesioni dei manovratori dei mezzi a seguito di incidente verificatosi nel corso della conduzione dei mezzi stessi
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, tagli.



3.1.5 B INTERVENTI NELLA FASE “ RIMOZIONE POLLINA “

y In relazione agli interventi sul rischio rumore gli accorgimenti adottabili fanno capo a due diverse classi di intervento:
- interventi diretti che riguardano: -a) l’impiego di mezzi bob-cat e pala meccanica con tecnologie recenti o comunque in linea con l’attuale stato dell’arte in materia di rumore prodotto, -b) regolare manutenzione dei mezzi.
- interventi indiretti : -a) gestire gli interventi evitando la presenza di personale estraneo,
-b) operare sempre a cabina chiusa, -c) indossare dispositivi di protezione acustica.

y L’aspetto della prevenzione delle pneumopatie da polveri, che possono agire anche come sostanze allergizzanti è affrontato nei due profili della organizzazione del lavoro e della protezione diretta dell’operatore.

Con riferimento all’organizzazione è necessario che durante le operazioni di prima stesura della lettiera all’interno del box, realizzata mediante bob-cat, sia rigorosamente osservata la partecipazione del solo operatore conducente il bob-cat con assoluta esclusione di altre persone.
- Con riferimento alla protezione dell’operatore, l’accorgimento allo stato più tecnicamente avanzato consiste nell’adozione del sistema di protezione personale detto “a ventilazione assistita“, basato sull’isolamento dell’operatore mediante una filtrazione automatica dell’aria contaminata distribuita a flusso continuo tramite un motorino montato a cintura, che immette direttamente l’aria pulita all’elmetto a casco integrale indossato dall’addetto



Questa tecnica consente di garantire la protezione dell’ operatore , attraverso l’inserimento nel gruppo filtrazione, dei filtri e prefiltri che si rendono più opportuni in relazione all’elemento nocivo da abbattere, compreso l’aspetto degli odori molesti, che caratterizzano questo tipo di

y L’ irritazione di occhi e mucose in termini di rischio è dovuta sia al contatto diretto con sostanze irritanti, sia all’assorbimento attraverso occhi e mucose, di inquinanti aerodispersi .
Per entrambe le forme di contagio le possibili tecniche di prevenzione consistono principalmente nel costante uso di maschere, che nella fattispecie vengono rese superflue dall’ adozione dall’elmetto di protezione integrante il sistema “a ventilazione assistita“, nonché in una attenta e puntuale aerazione dei locali durante le lavorazioni, ottenibile attraverso aerazione naturale

eventualmente integrata da aerazione forzata. Nell’assicurare un adeguato stato di aerazione/ventilazione dei locali, si dovrà considerare fra l’altro, l’inquinante prodotto dal bob-cat in quanto mosso da motore diesel.

y Le contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi sono generate in questa fase, come per altro in tutte le attività svolte all’interno dei box, dal fatto che gli allestimenti delle mangiatoie/ abbeveratoi, nonché i relativi accessori, ancorché in posizione sollevata, sono sempre posti ad altezze raggiungibili dall’operatore in relazione alle altezze complessive dei box, che non eccedono di media i mt. 2,5.
In questa fase l’operatore è in posizione più bassa di quella ordinaria in quanto seduto alla guida del bob-cat, ma è comunque esposto a rischio di urto al capo. Tale circostanza, benché meno probabile rispetto all’operare in posizione eretta, è tuttavia influenzata dal maggior effetto di impatto dovuto al dinamismo del mezzo in movimento. Le possibili prevenzioni sono allo stato da annoverare nell’uso di un idoneo copricapo protettivo, da ricomprendere nel sistema globale di protezione “a ventilazione assistita“ che lo prevede nella sua veste di caso integrale

Su questo argomento è tuttavia da considerare che su iniziativa personale di aziende private, è in fase sperimentale l’omologazione di uno speciale mezzo tipo bob-cat dedicato al lavoro nell’allevamento avicolo. Tale innovazione apporterebbe vantaggi in relazione alle modalità di esercizio dell’operatore, in quanto abbassandone la postazione di guida e prevedendo il tettuccio protettivo, contribuirebbe così all’eliminazione del rischio “urti al capo“, ma influirebbe altresì positivamente sotto profili diversi, come lo stato ergonomico dell’operatore ed il peso del mezzo, quest’ultimo rilevante sotto il profilo delle sollecitazioni complessive gravanti sul solaio durante lo svolgimento dell’attività lavorativa.

y I casi di investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento possono essere prevenuti disponendo in modo scrupoloso e procedurato, il divieto alla presenza di persone nelle aree circoscritte durante le operazioni di manovra del bob-cat. Risultano utili allo scopo cartelli monitori, applicati in punti visibili delle aree di lavoro, i quali vietino l’accesso alle zone operative durante la movimentazione del mezzo meccanico. Essi costituiscono inoltre elemento integrativo del processo di informazione/formazione specificatamente previsto dalla vigente legislazione, processo maggiormente arduo e difficoltoso nel caso frequente e in larga espansione in questo tipo di attività, dell’impiego di personale di origine extranazionale.

y Le lesioni a carico dei manovratori dei mezzi in relazione a incidenti che possono verificarsi durante la conduzione dei mezzi stessi, è un aspetto significativamente correlato al comportamento dell’operatore durante la guida, e quindi alla soggettiva informazione /formazione dell’addetto. Quale elemento oggettivo è sempre necessario impiegare mezzi bob-cat efficienti e corredati di tutti i sistemi di protezione (per altro numerosi) esistenti nella normale produzione commerciale, di cui i principali sono: sistema guida uomo-presente, barra frontale interbloccata di ancoraggio

persona a bordo, cintura di sicurezza, protezioni fisse laterali posto guida, pulsante attivazione funzioni di comando. Un contributo rilevante alla sicurezza complessiva dell’operatore durante la conduzione del mezzo potrebbe derivare dalla introduzione in uso del nuovo mezzo meccanico tipo bob-cat dedicato all’attività avicola, attualmente in fase di sperimentazione. Un tale mezzo, studiato appositamente affiancando esperienza e specialità lavorativa, sarebbe infatti determinante fattore di riduzione del rischio relativo alla conduzione del bob-cat all’interno dei capannoni e si può pensare in tal senso al rischio ribaltamento ed alla conseguente protezione dell’operatore.
y Il problema delle cadute dall’alto verso il vuoto, in questa fase è affrontato predisponendo aperture laterali che abbiano una luce non superiore a 60 cm. di altezza, in conformità alla previsione legislativa fra correnti nelle installazioni dei parapetti. .
Non sono invece ammesse in nessun caso botole o simili, ovvero l’estrazione della pollina in senso verticale da solaio a solaio anziché orizzontale, verso le pareti laterali. Ciò in quanto un tale modo di procedere, oltre ad essere estremamente pericoloso e subdolo in relazione alla impossibilità di proteggere l’apertura durante lo scarico, è generalmente surrogabile da un sistema di scarico da aperture perimetrali.

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività del ciclo produttivo, ma in questa fase tale fenomeno è ridotto per l’ assenza in genere di attrezzature di vario tipo.
Momento critico in tal senso può essere individuato nell’attività di sostituzione dell’ attrezzo frontale del bob-cat, durante la cui operazione è sempre necessario l’impiego di calzature di sicurezza e di guanti da lavoro, nonché di strumenti adeguati ai fini della corretta e rapida sostituzione e/o inserimento dell’attrezzo. E’ poi da considerare l’ aspetto dell’accesso al posto
guida della pala caricatrice esterna, che deve sempre essere dotato di scaletta e tale da non implicare sforzi e/o movimenti eccessivi ed evitabili.
Rischio potenziale per l’operatore addetto allo scarico della pollina come per ogni addetto operante in generale all’interno dei box è anche quello del contatto con le ventole di raffrescamento/ ventilazione, che vanno perciò protette con adeguate protezioni fisse atte ad impedire il raggiungimento degli arti o di altre parti del corpo con gli organi in movimento rotatorio

Elemento importante nella prevenzione delle ferite o lesioni derivanti dall’impiego di attrezzature e materiali in genere in questi luoghi di lavoro, è quella della corretta visibilità, la quale, essendo a volte scarsa anche in ragione di particolari condizioni metereologiche, influisce sfavorevolmente sul realizzarsi di eventi infortunistici dovuti al contatto e/o all’urto contro ostacoli di vario genere . In questo senso è quindi necessario, quale misura oggettiva di carattere trasversale, la previsione impiantistica e l’impiego, di un adeguato sistema di illuminazione artificiale integrante del grado di illuminazione naturale, di per sé incerto.

3.1.6 B APPALTI ESTERNI NELLA FASE “RIMOZIONE POLLINA“

Questa fase è oggetto pressoché esclusivo di appalto e viene normalmente affidata ad aziende specializzate contoterziste .



3.1.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ RIMOZIONE POLLINA “
L’impatto sull’ambiente esterno in questa fase è determinato dal sollevamento/trasporto di polveri e odori che interessano inevitabilmente i siti confinanti per trasporto eolico.

3.2 B ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “ LAVAGGIO “ FASE DI LAVORAZIONE : LAVAGGIO

FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y rumore prodotto dal motore delle macchine motopompa e/o idropulitrice, y rischio biologico o comunque di carattere igienico sanitario determinato dal contatto/ assorbimento/contagio con sostanze infette per rimozione acquosa e/o in forma di aerosol, y poliartropatie quale conseguenza del lavoro svolto in ambiente umido/bagnato, y lesioni muscoloscheletriche per vibrazioni/spinte/sollecitazioni conseguenti l’impiego di lancia idraulica .
- Rischi infortunistici: y investimento da getto d’acqua ad alta pressione, y cadute per scivolamento, y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y rischio elettrocuzione,
y caduta nel vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y investimento per caduta dall’alto di materiali e/o attrezzature (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale)



3.2.1 B DESCRIZIONE DELLA FASE “ LAVAGGIO “

Successivamente alla rimozione della pollina, viene realizzato il lavaggio tramite insufflazione di acqua ad alta pressione e/o nebulizzata, sia degli ambienti che delle ed attrezzature. I muri, il pavimento ed ogni struttura presente nel box, viene accuratamente lavata con un’apposita attrezzatura idraulica. Normalmente viene impiegata acqua fredda, ma è anche possibile l’utilizzo di acqua in temperatura. Ai fini delle operazioni di lavaggio, allo scopo di ottenere una migliore pulizia e comodità d’uso, gli allestimenti vengono abbassati, in modo che l’operatore possa per quanto possibile, compiere l’irrorazione dall’alto verso il basso.
3.2.2 B ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ LAVAGGIO “

Motopompa, idropulitrice , mitra idraulico, attrezzo tipo trapano per realizzare l’abbassamento e il sollevamento automatico degli allestimenti.
La differenza sostanziale fra motopompa e idropulitrice concerne la pressione di esercizio della macchina: circa 70 bar nella motopompa, circa 120-150 bar nella idropulitrice. In relazione della diversa pressione di esercizio sono automaticamente influenzati altri fattori, come la quantità di

acqua impiegata ed il tipo di spinta sul terminale di irrorazione: la idropulitrice sfrutta l’esercizio della pressione e rispetto alla motopompa richiede un quantitativo di acqua inferiore, ma in termini di rischio l’operatore è più sollecitato dai fattori di spinta e di vibrazioni derivanti dalla maggior potenza di esercizio.
L’attrezzo che normalmente viene impiegato dall’operatore per il lavaggio consiste in una speciale lancia idraulica a forma di mitra e dotata di impugnature e appoggio ascellare .
Ai fini del lavaggio, i telai che sorreggono gli allestimenti vengono abbassati, e per agevolare l’operazione di abbassamento/sollevamento, la stessa viene automatizzata mediante l’impiego di un attrezzo a forma di grosso trapano con un utensile a forma di gancio che viene inserito nell’anello del meccanismo che comanda la movimentazione dei telai .

3.2.3 B FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “ LAVAGGIO “ I principali rischi presenti in questa fase sono :
Infortunistici
• Elettrocuzioni per contatto diretto e indiretto
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi in particolare per contatto contro ostacoli fissi o mobili
(supporto abbassato mangiatoie e abbeveratoi, tubo di alimentazione lancia idraulica)
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da flessioni ripetute del rachide e attività svolta in ambiente umido e bagnato
• Urti al capo e altre parti del corpo dell’operatore contro ostacoli aerei
• Urti per contatto fra operatori
• Lesioni per contatto con getto d’acqua ad alta pressione



Esposizione a rumore
In relazione all’esposizione a rumore , sono stati rilevati i seguenti livelli di esposizione :
- Rumore ambientale capannone durante la fase di lavaggio : Leq 75,8 dB (A)
- Rumore prodotto da apparecchiatura a 150 atm. per lavaggio a terra : Leq 91,0 dB (A)
- Rumore prodotto da apparecchiatura a 150 atm per lavaggio abbeveratoi : Leq. 88,5 dB (A)
- R.prodotto da app. a 150 atm. per lavaggio finestre e pareti spruzzo a getto: Leq. 92,3 dB (A)
- R.prodotto da app. a 150 atm. per lav. finestre e pareti spruzzo a ventaglio : Leq. 92,3 dB (A)

- Esposizione personale giornaliera dell’operatore : Lep.d 88,7 dB (A)

Esposizione a vibrazioni per gli operatori addetti all’impiego della lancia idraulica .

Esposizione a gas prodotto dalla lettiera esausta : in questa fase non si producono gas o altri inquinanti aeriformi, né naturalmente né per altre ragioni.

Esposizione a cariche microbiche.
Una possibile esposizione in tal senso è in questa fase essenzialmente correlata al contatto diretto per spruzzo di materiale infetto in soluzione acquosa e/o in forma di aerosol.

Esposizione a sostanze infette
Vale quanto detto per l’esposizione a cariche microbiche.

Esposizione ad agenti infestanti
Pur essendo una caratteristica costante degli allevamenti, in questa fase la presenza di insetti è limitata dalla sostanziale assenza di materiale organico in decomposizione, nonché dall’impiego di acqua in pressione che agisce in tal senso come deterrente.



3.2.4 B DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “ LAVAGGIO “

• Elettrocuzioni
• Irritazioni occhi e mucose
• Ipoacusie da rumore
• Poliartropatie e/o danni alle articolazioni
• Infiammazioni e/o lesioni muscolo scheletriche
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Contusioni/lesioni per cadute da inciampo
• Contusioni/lesioni per cadute da scivolamento
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, ferite per interferenze fra operatori



3.2.5 B INTERVENTI NELLA FASE “ LAVAGGIO “

y Il rischio elettrocuzione è determinato dalla presenza di attrezzature azionate elettricamente, quali la motopompa e/o l’idropulitrice, ed è aggravato dalla presenza in questa fase, di considerevoli quantitativi di acqua che interessano ogni zona adiacente l’operatore.
Misure contro questo tipo rischio sono la predisposizione di un adeguato impianto a regola d’arte scrupolosamente dedicato, in funzione sia dello specifico tipo di atti attività svolta, sia del regolare impiego di acqua, con irrorazione a spruzzo diretto e a ventaglio.
Nella predisposizione degli impianti di messa a terra dovrà essere attentamente valutata la presenza di ingenti masse metalliche, quali ad es. gli elementi di chiusura delle aperture, sia del tipo ad anta che a portellone scorrevole o simili. Per la scelta del grado di protezione I.P. dei componenti dell’impianto elettrico, oltre all’impiego dell’ acqua nelle sue varie modalità di erogazione, dovrà essere considerata l’azione meccanica esercitata dalla pressione idraulica, in condizione massima di esercizio.

y Irritazioni a occhi e mucose si prevengono mediante adozione di adeguate maschere, occhiali e/o visiere di protezione. L’ impiego della visiera in questa fase è preferibile, in quanto offre la possibilità di aggiungere alla protezione integrale del viso, la protezione del capo, mediante l’uso di un unico dispositivo di protezione.

y Per la prevenzione del danno da rumore, le possibili soluzioni sono qui ravvisabili sia nell’utilizzo di macchinari di recente costruzione o comunque con valide caratteristiche di insonorizzazione, sia nel regolare e costante impiego di idonei dispositivi otoprotettori da parte degli operatori.

y Le precauzioni per prevenire poliartropatie e/o danni alle articolazioni in genere consistono in un attento e ordinario impiego di idonei indumenti di tipo impermeabile per la protezione del corpo in genere (guanti, cuffia, calzari, vestiario). Altro aspetto prevenzionistico atto a contrastare questo tipo di rischio è l’adozione di automatismi per evitare l’intervento manuale dell’operatore, come l’attrezzatura che viene impiegata per sollevare/abbassare gli allestimenti

y Infiammazioni e/o lesioni muscolo scheletriche possono essere conseguenze della vibrazione/ spinta che l’accessorio impiegato per il lavaggio esercita sulla persona. Per prevenire conseguenze dannose e risultare nel contempo ergonomico e pratico per l’operatore, viene impiegato un adeguato accessorio a forma di mitra, dotato perciò di impugnature e di uno speciale prolungamento anatomico, che può essere appoggiato a livello ascellare in modo da consentire la distribuzione sul corpo della spinta idraulica

y Contusioni al capo per urti contro corpi solidi sospesi è una situazione potenzialmente concretizzabile nelle operazioni di lavoro svolte all’interno dei box, anche se in questa fase il rischio è inferiore rispetto ad altre ipotesi lavorative come la rimozione della pollina e/o la stesura della lettiera, nelle quali non avviene l’abbassamento degli allestimenti, che invece viene realizzata per il lavaggio.
Per prevenire questo tipo di rischio si rende necessaria l’adozione di copricapo protettivo, e il mercato offre in tal senso numerose soluzioni in materiali idonei leggeri, anche accessoriati di visiera integrale di protezione.

y Contusioni/lesioni per cadute da inciampo sono un rischio peculiare in questa fase per la presenza a terra degli allestimenti, come in tutte le altre ipotesi di lavoro in cui siano presenti elementi tecnici di ingombro a pavimento per ragioni inerenti l’attività svolta
y Contusioni/lesioni per cadute da scivolamento è un rischio connaturato al tipo di attività svolta, realizzata costantemente in luogo bagnato per tutta la durata della fase. Nei casi di box a più livelli in verticale, tale rischio è altresì aggravato dal fatto che l’operatore deve percorrere scale interne in muratura. Data la non modificabilità dei piani di calpestio, unica misura preventiva per questo tipo di rischio, è l’impiego di idonee calzature antiscivolo, che rispondano anche a necessari requisiti di comfort e impermeabilità, mentre per i percorsi su scale interne in muratura, misura oggettiva necessaria per prevenire il verificarsi di eventi infortunistici da scivolamento è l’adozione in tutti i casi, di almeno un corrimano.

y Il verificarsi di cadute dall’alto verso il vuoto sono un rischio insito nei fabbricati a più livelli in senso verticale . Per prevenire in modo oggettivo questo tipo di rischio, non devono in alcun modo essere presenti aperture laterali con altezze superiori a 60 cm. dal pavimento e ove ciò si rendesse strettamente necessario si devono adottare soluzioni quali l’installazione di strutture a doppia anta apribile in senso bidirezionale, che convenzionalmente potremmo definire del tipo “a saloon“. Tali applicazioni permettono di proteggere l’operatore dall’interno verso l’esterno in quanto includono le caratteristiche del normale parapetto, e nel contempo consentono l’impiego dell’apertura per l’ingresso da e verso l’esterno per le varie necessità lavorative, tutelando l’operatore dal rischio di caduta. La tutela è rappresentata dal fatto che le strutture ad anta, sono asservite da un meccanismo a molla che, da una posizione di apertura, produce automaticamente il ritorno della parte mobile in posizione di chiusura, ripristinando nella normalità le condizioni di parapetto.
L’apertura delle ante può avvenire solo esercitando sulle stesse una forte spinta, non realizzabile dall’operatore, ma solo attraverso l’azione meccanica del muletto. Il grado di spinta per ottenere l’apertura può essere impostato agendo sui dispositivi a molla, e in modo empirico sono state ritenute sufficienti tarature pari a 1 quintale o superiori. Tale sistema è nella sua pratica attuazione costituito da una struttura metallica recante alle estremità interne, due corpi a forma sferica che, essendo girevoli, hanno lo scopo di assecondare l’entrata e l’uscita del carico evitando il prodursi di brusche sollecitazioni .
Per quanto concerne invece la presenza di eventuali aperture a botola sui piani dei solai, le stesse sono fonte di rischio subdolo ed evitabile e qualora le stesse fossero presenti, devono essere assolutamente chiuse, prevedendo aperture laterali.

y Abrasioni, contusioni, ferite per interferenze fra operatori, costituiscono un rischio nell’ipotesi frequente di svolgimento dell’attività di lavaggio in parallelo fra due o più lavoratori. I box di allevamento, che di regola hanno lunghezza pari a 100 mt. o superiori e larghezza non inferiore a 10 mt, vengono normalmente lavati da coppie di operatori, e una tecnica di prevenzione consiste nell’organizzare opportunamente il percorso operativo, affinché non vi sia alcun ostacolo fra gli operatori, con riferimento alla loro persona, al getto d’acqua, nonché alla tubazione di alimentazione idrica.
Rischio potenzialmente sempre presente è poi quello del contatto con le ventole di raffrescamento/ ventilazione, le quali, ancorchè non funzionanti, devono sempre essere oggettivamente protette con adeguate protezioni fisse atte ad impedire il raggiungimento degli arti o di altre parti del corpo con gli organi in movimento rotatorio, pur considerando che di regola, durante questa fase, la ventilazione dei locali non è richiesta.

3.2.6 B APPALTI ESTERNI NELLA FASE “ LAVAGGIO “

L’attività di lavaggio non è normalmente oggetto di appalto e viene eseguita in generale dai dipendenti della società che gestisce l’impianto, ma le nuove tendenze sono rivolte ad un utilizzo sempre più frequente di imprese di servizi specializzate in specifiche attività.





3.2.8 B IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ LAVAGGIO “

L’impatto sull’ambiente esterno in questa fase è unicamente dovuto allo scarico dell’acqua di lavaggio, che necessita di sistemi idonei per il convogliamento e il contenimento della stessa, per evitare il percolamento incontrollato dei liquidi all’esterno, e nel contempo determinare un minor grado di deterioramento delle strutture.



3.3B ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “ DISINFEZIONE “



FASE DI LAVORAZIONE : DISINFEZIONE
: FATTORE DI RISCHIO
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y rumore prodotto dal motore delle macchine motopompa e/o idropulitrice, y rischio biologico o comunque di carattere igienico sanitario determinato dal contatto/ assorbimento/contagio con sostanze infette per rimozione acquosa e/o in forma di aerosol, y rischio chimico determinato dal contatto/assorbimento con le sostanze disinfettanti con particolare riferimento alla fase di preparazione delle soluzioni,
y poliartropatie quale conseguenza del lavoro svolto in ambiente umido/bagnato, y lesioni muscoloscheletriche per vibrazioni/spinte/sollecitazioni conseguenti l’impiego di lancia idraulica, y rischio chimico determinato dal contatto/assorbimento con le sostanze disinfettanti.
- Rischi infortunistici: y investimento da getto d’acqua ad alta pressione, y cadute per scivolamento, y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y rischio elettrocuzione, y caduta nel vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y investimento per caduta dall’alto di materiali e/o attrezzature (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale)


3.3.1 B DESCRIZIONE DELLA FASE “ DISINFEZIONE “

Successivamente al lavaggio, superfici e attrezzature vengono trattate con un liquido disinfettante, facendo uso delle stesse attrezzature impiegate per il lavaggio. Sul piano pratico questa fase consiste in un lavaggio qualificato dall’aggiunta in acqua di sostanze liquide o saline disinfettanti, in modo da formare una soluzione acquosa a titolo noto, che viene direttamente insufflata sulle superfici da trattare. Pur potendo annoverarsi nella fase di manutenzione, con riferimento alla processo di disinfezione è da ricordare l’operazione c.d. di “imbiancatura“, consistente nell’applicazione di calce viva sulle strutture murarie; tale operazione è realizzata una tantum con frequenza non superiore ad una applicazione/anno.



3.3.2 B ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ DISINFEZIONE “

Motopompa, idropulitrice, mitra idraulico, attrezzo tipo trapano per realizzare l’abbassamento e il sollevamento automatico degli allestimenti, compressore, attrezzatura per l’applicazione a spruzzo della calce sulle strutture murarie.




I principali rischi presenti in questa fase sono :

Infortunistici
• Elettrocuzioni per contatto diretto e indiretto
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi in particolare per contatto contro ostacoli fissi o mobili
(supporto abbassato mangiatoie e abbeveratoi, tubo di alimentazione lancia idraulica)
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da flessioni ripetute del rachide e attività svolta in ambiente umido e bagnato
• Urti al capo e altre parti del corpo dell’operatore contro ostacoli aerei
• Urti per contatto fra operatori
• Lesioni per contatto con getto d’acqua ad alta pressione



Esposizione a rumore
In relazione all’esposizione a rumore , sono stati rilevati i seguenti livelli di esposizione :
- Rumore ambientale capannone durante la fase di lavaggio : Leq 75,8 dB (A)
- Rumore prodotto da apparecchiatura a 150 atm. per lavaggio a terra : Leq 91,0 dB (A)
- Rumore prodotto da apparecchiatura a 150 atm per lavaggio abbeveratoi : Leq. 88,5 dB (A)
- R.prodotto da app. a 150 atm. per lavaggio finestre e pareti spruzzo a getto: Leq. 92,3 dB (A)
- R.prodotto da app. a 150 atm. per lav. finestre e pareti spruzzo a ventaglio : Leq. 92,3 dB (A)
- Esposizione personale giornaliera dell’operatore : Lep.d 88,7 dB (A)

Esposizione a vibrazioni per gli operatori addetti all’impiego della lancia idraulica .

Esposizione a gas prodotto dalla lettiera esausta: in questa fase non si producono gas o altri inquinanti aeriformi, né naturalmente né per altre ragioni.

Esposizione a cariche microbiche.
Una possibile esposizione in tal senso è in questa fase essenzialmente correlata al contatto diretto per spruzzo di materiale infetto in soluzione acquosa e/o in forma di aerosol.

Esposizione a sostanze infette
Vale quanto detto per l’esposizione a cariche microbiche.

Esposizione ad agenti infestanti
Pur essendo una caratteristica costante degli allevamenti, in questa fase la presenza di insetti è limitata per assenza di materiale organico in decomposizione. L’impiego di soluzione disinfettante in pressione inoltre agisce in tal senso come deterrente.

Esposizione a sostanze chimiche
E’ il rischio tipico di questa fase, che la contraddistingue da quella relativa al semplice lavaggio.



3.3.4 B DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “ DISINFEZIONE “

• Broncopneumopatie per inalazione polveri
• Broncopneumopatie da sostanze allergizzanti

• Broncopneumopatie da esalazione di sostanze chimiche
• Irritazioni occhi e mucose per contatto con sostanze chimiche
• Ustioni e/o dermatiti da contatto con sostanze chimiche
• Elettrocuzioni
• Ipoacusie da rumore
• Poliartropatie e/o danni alle articolazioni
• Infiammazioni e/o lesioni muscolo scheletriche
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Contusioni/lesioni per cadute da inciampo
• Contusioni/lesioni per cadute da scivolamento
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, ferite per interferenze fra operatori



3.3.5 B INTERVENTI NELLA FASE “ DISINFEZIONE “

y Il rischio elettrocuzione è determinato dalla presenza contemporanea di attrezzature azionate elettricamente quali la motopompa e/o l’idropulitrice impiegate e di soluzioni acquose. Misure contro questo tipo rischio sono la previsione di un adeguato impianto a regola d’arte attentamente progettato in funzione sia dello specifico tipo di atti attività svolta, sia del regolare impiego di acqua, con irrorazione a spruzzo diretto e/o a ventaglio.
Per quanto concerne la predisposizione degli impianti valgono a riguardo gli stessi principi già segnalati per la fase di lavaggio con specifico riferimento alla messa a terra ed al grado I.P..

y Irritazioni a occhi e mucose si prevengono mediante adozione di adeguate maschere,occhiali e/o visiere di protezione. Rispetto alla fase di lavaggio, assume qui rilievo la fase preparatoria delle soluzioni disinfettanti, nel cui contesto risulta importante prevedere fra gli accorgimenti di emergenza, dei dispositivi lavaocchi da impiegare in caso di necessità.

y Ustioni e/o dermatiti da contatto con sostanze chimiche più che nella fase di applicazione delle soluzioni, costituiscono un rischio evidente nella fase preparatoria delle soluzioni stesse.
La prevenzione di questo rischio si realizza sotto tre profili: -a) un efficace grado di informazione/formazione, e in questo senso assume rilievo la preparazione e l’esperienza del lavoratore, -b) una completa e dedicata fornitura di specifici mezzi personali di protezione, prevedendo in particolare, se ciò risultasse necessario in relazione alla sostanza impiegata, specifici guanti e mascherine del tipo“usa e getta“, -c) la definizione, applicazione e controllo di specifiche procedure riferite in particolare alla tecnica di dosaggio delle soluzioni.
Aspetto essenziale è che tutti e tre questi profili devono sempre far capo alle indicazioni e prescrizioni contenute nelle schede di sicurezza e/o tossicologiche dei prodotti, che in tal senso hanno sempre natura vincolante.

y Per la prevenzione del danno da rumore, le possibili soluzioni sono rivolte sia all’utilizzo di macchinari di recente costruzione o comunque con valide caratteristiche di insonorizzazione, sia al regolare e costante impiego di idonei dispositivi otoprotettori da parte degli operatori.
y Le precauzioni per prevenire poliartropatie e/o danni alle articolazioni in genere consistono in un attento e ordinario impiego di idonei indumenti di protezione di tipo impermeabile per la protezione del corpo in genere (guanti, cuffia, calzari, vestiario). Aspetto importante sotto il profilo prevenzionistico è poi l’adozione di automatismi per evitare l’intervento manuale dell’operatore, come l’attrezzatura che viene impiegata per sollevare/abbassare gli allestimenti

y Infiammazioni e/o lesioni muscolo scheletriche possono essere conseguenze della vibrazione/ spinta che l’accessorio impiegato per il lavaggio esercita sulla persona. Per prevenire conseguenze dannose e risultare nel contempo ergonomico e pratico per l’operatore, viene impiegato un adeguato accessorio a forma di mitra, dotato perciò di impugnature e di uno speciale prolungamento anatomico, che può essere appoggiato a livello ascellare in modo da consentire la distribuzione sul corpo della spinta idraulica

y Contusioni al capo per urti contro corpi solidi sospesi è una situazione dannosa potenzialmente sempre realizzabile nelle operazioni di lavoro svolte all’interno dei box, ma con probabilità inferiore rispetto ad altre ipotesi lavorative, in quanto in questa fase è previsto l’abbassamento a terra degli allestimenti.
Per prevenire questo tipo di rischio si rende necessaria l’adozione di copricapo protettivo, e il mercato offre in tal senso numerose soluzioni in materiali idonei leggeri, anche accessoriati di visiera integrale di protezione.

y Contusioni/lesioni per cadute da inciampo sono un rischio peculiare in questa fase per la presenza a terra degli allestimenti, come in tutte le altre ipotesi di lavoro in cui siano presenti elementi tecnici di ingombro a pavimento per ragioni inerenti l’attività svolta.

yContusioni/lesioni per cadute da scivolamento come per la fase di lavaggio è anche qui un rischio reso palese dal tipo di attività svolta. Valgono a riguardo, le stesse misure già indicate per la fase di lavaggio, ossia adozione di idonee calzature antiscivolo con caratteristiche ergonomiche e di impermeabilità, nonché la presenza di almeno un corrimano per i percorsi relativi alle scale in muratura.

y Per la prevenzione delle cadute dall’alto verso il vuoto, rischio insito nei fabbricati a più livelli in senso verticale, si rende necessaria per quanto possibile, l’adozione di misure oggettive, fra le quali una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo “a saloon“ di cui si è detto sopra per la fase di lavaggio
In ogni caso non devono essere in alcun modo presenti le aperture a botola sui piani dei solai. In quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile.

y Abrasioni, contusioni, ferite per interferenze fra operatori, costituiscono un rischio nell’ipotesi frequente di svolgimento dell’attività di lavaggio in parallelo fra due o più lavoratori. I box di allevamento, che di regola hanno lunghezza pari a 100 mt. o superiori e larghezza non inferiore a 10 mt, vengono normalmente lavati da coppie di operatori, e si rende perciò necessario organizzare opportunamente il percorso operativo, affinché non vi sia alcun ostacolo fra gli operatori, con riferimento alla loro persona, alla soluzione che viene spruzzata, nonché alla tubazione di fornitura della stessa.
Rischio potenziale è poi quello del contatto con le ventole di raffrescamento/ventilazione, le quali, ancorchè non funzionanti, devono sempre essere oggettivamente protette con adeguate protezioni fisse atte ad impedire il raggiungimento degli arti o di altre parti del corpo con gli organi in movimento rotatorio , pur considerando, che di regola durante questa fase, la ventilazione dei locali non è richiesta.

3.3.6 B APPALTI ESTERNI NELLA FASE “ DISINFEZIONE “

L’attività di lavaggio non è normalmente oggetto di appalto e viene eseguita in generale dai dipendenti della società che gestisce l’impianto, ma le nuove tendenze sono rivolte ad un utilizzo sempre più frequente di imprese di servizi specializzate in specifiche attività.



3.3.8 B IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ DISINFEZIONE “

L’impatto sull’ambiente esterno in questa fase è determinato dallo scarico della soluzione disinfettante, che, alla stregua dell’acqua di lavaggio, necessita di sistemi idonei per il convogliamento e il contenimento della stessa, per evitare il percolamento incontrollato delle soluzioni all’esterno, e nel contempo determinare un minor grado di deterioramento delle strutture. Una particolarità rispetto alla raccolta di semplice acqua di lavaggio, è che per alcune soluzioni disinfettanti è formalmente previsto dalla scheda tossicologica del prodotto, il divieto di scarico diretto all’esterno in quanto tossico e/o nocivo per l’ambiente, e dovranno perciò essere presi gli opportuni accorgimenti per impedire il verificarsi di una simile evenienza.


3.4B ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “ ALLESTIMENTO LETTIERA “ FASE DI LAVORAZIONE : ALLESTIMENTO BOX DI ALLEVAMENTO

FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y esposizione a rumore, y lombalgie da postura e
ripetuti flessioni poliartropatie, y lesioni muscoloscheletriche, y irritazione a occhi e mucose, y broncopneumopatie per inalazione polveri e/o sostanze allergizzanti .
- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamento e/o inciampo, y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y caduta nel vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite
nei box a più piani in verticale), y contusioni per contatti con materiali, attrezzature e/o strutture, y investimenti ad opera di automezzo, y incidenti conducente automezzo,
y lesioni per contatti con parti non protette di macchine/impianti


3.4.1 B DESCRIZIONE DELLA FASE “ALLESTIMENTO BOX DI ALLEVAMENTO “

L’ attività di allestimento box è una fase complessa in quanto caratterizzata da tre distinte sottofasi lavorative che hanno luogo nella seguente successione cronologica:
-a) preparazione, importazione e stesura del materiale costituente la lettiera, consistente i paglia o lola di riso,
-b) abbassamento dei telai delle mangiatoie e degli abbeveratoi, e relativo riempimento,
-c) acclimatamento, ovvero accensione del riscaldamento nei periodi più freddi e raffrescamento nei periodi più caldi, per portare l’ambiente di allevamento, idoneo all’accasamento dei pulcini in arrivo (temperatura ideale 32 – 33 °C).
Per quanto concerne la predisposizione della lettiera, se viene realizzata con la paglia, la stessa viene conferita in allevamento sotto forma di balle e per essere utilizzata deve subire l’operazione di trinciatura. La trinciatura viene eseguita direttamente nelle sedi di allevamento mediante impiego di una particolare macchina detta trinciapaglia
Lo stesso macchinario, contestualmente alla trinciatura conferisce il materiale sui solai dei box tramite un meccanismo propulsivo ad azione soffiante. Nel caso della pula di riso, che non necessita di trinciatura, viene impiegato lo stesso macchinario anzidetto o similare, per la sola operazione di conferimento del materiale sul piano dei solai mediante azione propulsivo-soffiante. Una volta che il materiale è stato conferito in cumulo sul piano dei singoli solai, viene realizzata, ad opera di una persona mediante impiego di bob-cat , una prima stesura grossolana, e subito dopo il materiale viene disteso in modo definitivo da più persone mediante impiego di attrezzi manuali. Dopo la stesura definitiva della lettiera, sulla stessa viene deposta una guida in materiale decomponibile, che viene cosparsa di mangime, meccanismo che ha lo scopo di agevolare l’accasamento dei pulcini . Le ultime operazioni dopo la predisposizione della lettiera, consistono nell’abbassamento delle mangiatoie e degli abbeveratoi, e quelle relative all’acclimatamento ossia portare il box ad una temperatura ambientale idonea al ricevimento dei pulcini (32 – 33 °C).
Questa fase richiede complessivamente l’apporto di 6/7 persone per 8 giorni circa, tenuto conto del fatto che la stesura della lettiera, attività normalmente appaltata, avviene ad opera di personale con impiego di mezzi meccanici (di norma bob-cat).



3.4.2 B ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ ALLESTIMENTO BOX DI ALL. “ Macchinario per il convogliamento/sollevamento del materiale costituente la lettiera, pala
meccanica per assistenza al convogliamento/sollevamento del materiale, bob-cat per la distribuzione all’interno del box del materiale, attrezzi manuali (rastrelli, forcali) per la stesura definitiva del materiale costituente la lettiera.
La macchina impiegata per il trasferimento del materiale all’interno del box consiste sostanzialmente in un meccanismo in grado di aspirare e soffiare il materiale da lettiera, scaricandolo sui solai dei box attraverso le aperture laterali dei capannoni.



3.4.3 B FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “ALLESTIMENTO BOX DI ALLEVAMENTO “ I principali rischi presenti in questa fase sono:
Infortunistici
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi
• Cadute verso il vuoto

• Lombalgie determinate da postura di lavoro e ripetuti flessioni
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti con macchina per sollevare il materiale da lettiera
• Urti al capo dell’operatore contro impianti e/o attrezzature sospese
• Investimento di personale a terra da parte del manovratore del bob-cat
• Collisioni del bob-cat con le parti fisse interne al capannone

Esposizione a rumore
In relazione all’esposizione a rumore , sono stati rilevati i seguenti livelli di esposizione :
- Rumore prodotto dal mezzo sollevatore del materiale da lettiera : Leq. 88,8 dB (A)
- Rumore prodotto dal mezzo bob-cat all’interno del capannone : Leq 89,5 dB (A)
- Rumore prodotto all’esterno dalla pala meccanica caricatrice : Leq 86,3 dB (A)
- Esposizione quotidiana personale dell’operatore : Lep.d 86,2 dB (A)
- Esposizione settimanale personale dell’operatore : Lep.w 86,2 dB (A)

Esposizione a vibrazioni per gli operatori addetti all’uso del bob cat , pala meccanica e autocarro .

Esposizione a polveri per gli operatori presenti, sia per l’addetto alla conduzione del bob-cat, sia in particolare per gli operatori addetti alla stesura della lettiera dopo l’intervento del bob-cat .
Durante le operazioni di lavoro con il bob-cat si è riscontrato un valore di esposizione personale pari a 2,16 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 0,22 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione respirabile (valori limite di soglia TLW –TWA = 10 mg/mc frazione inalabile, 3 mg./mc frazione respirabile). Tali valori assumono tuttavia un significato di rischio solo potenziale, in quanto captati all’esterno del caschetto D.P.I. impiegato dall’operatore, individuato nella fattispecie, in un sistema filtrante a “ventilazione assistita“ (v. voce Interventi pneumopatie fase 3.1.5 C “rimozione pollina“).
Esposizione a gas di scarico di motore a combustione.
Per l’operatore conducente il bob-cat, nonché per ogni operatore eventualmente presente all’interno del capannone durante l’impiego di detto mezzo meccanico.

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti è diffusa la presenza di insetti, in particolare di varie specie di mosche in quanto attratte da ogni forma di materiale organico in decomposizione. Tale tipo di esposizione è particolarmente intensa nel periodo estivo e la natura del relativo rischio si fonda sul fatto dell’essere agenti infestanti in quanto generatori di fastidio agli operatori, ma anche vettori di microrganismi che possono provocare malattie negli uomini e negli animali .



3.4.4 B DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “ ALLESTIMENTO BOX DI ALL. “

• Ipoacusie da rumore
• Broncopneumopatie per inalazione polveri
• Broncopneumopatie da sostanze allergizzanti
• Irritazioni occhi e mucose
• Lombalgie determinate da postura e ripetuti flessioni
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento
• Contusioni, ferite, lesioni dei manovratori dei mezzi per incidente di manovra

• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, tagli



3.4.5 C INTERVENTI NELLA FASE “ALLESTIMENTO BOX DI ALLEVAMENTO“

y In relazione agli interventi sul rischio rumore gli accorgimenti adottabili fanno capo a due diverse classi di intervento:
- interventi diretti che riguardano : -a) l’impiego di mezzi operativi con tecnologie recenti o comunque in linea con l’attuale stato dell’arte in materia di rumore prodotto, -b) regolare manutenzione dei mezzi .
- interventi indiretti : -a) evitare per quanto possibile operazioni di tipo promiscuo , -b) operare sempre a cabina chiusa ove presente, -c) indossare dispositivi di protezione acustica.

y L’aspetto della prevenzione delle pneumopatie sia da polveri, che da sostanze allergizzanti è affrontato nei tre profili della organizzazione del lavoro, della protezione dell’ambiente e della protezione diretta dell’operatore.
- Con riferimento all’organizzazione è necessario che le operazioni preliminari di stesura della lettiera, che avvengono mediante impiego di bob-cat, siano rigorosamente realizzate con la presenza del solo operatore addetto all’impiego di tale mezzo, impedendo l’accesso ad altre persone anche mediante esposizione di cartelli monitori.
- Con riferimento alla protezione dell’ambiente di lavoro (protezione indiretta dell’operatore) devono essere valutate tutte quelle situazioni ambientali che riducono il prodursi di polveri, ovvero la sua concentrazione nell’ambiente circoscritto, come l’appropriato impiego dei dispositivi di ventilazione meccanica e delle finestrature .
- Con riferimento alla protezione dell’operatore, l’accorgimento allo stato più tecnicamente avanzato consiste nell’adozione di uno speciale sistema di protezione personale detto “a ventilazione assistita“. Ferma restando la possibilità di scelta fra numerose offerte di mercato, il principio generale su cui si basa tale sistema è quello della difesa dell’operatore mediante un meccanismo di filtrazione automatica dell’aria contaminata distribuita a flusso continuo tramite un motorino montato a cintura, che fornisce l’aria pulita direttamente al caschetto integrale indossato dall’addetto (v. schema 1 p.to 3.1.5 C Interventi rimozione pollina).
Un tale sistema è tuttavia sconsigliato per operazioni di lunga durata in quanto ergonomicamente sfavorevole a causa dell’influenza del peso dell’attrezzatura sull’operatore, e risulta perciò normalmente proponibile in operazioni svolte in posizione seduta, mentre per quelle in posizione eretta sono solitamente impiegate mascherine del tipo “usa e getta“ con adeguato grado di protezione filtrante .

y L’ irritazione di occhi e mucose in termini di rischio è dovuta sia al contatto diretto con sostanze irritanti, sia all’assorbimento attraverso occhi e mucose di inquinanti aerodispersi.
In entrambi i casi le misure di prevenzione consistono principalmente nel costante uso di maschere a copertura integrale, visiere e/o occhiali di protezione (che per il conducente del bob-cat sono resi superflui dall’ adozione dall’elmetto di protezione costituente il sistema “a ventilazione assistita“) nonché in una attenta e puntuale aerazione dei locali durante le lavorazioni, ottenibile attraverso aerazione naturale eventualmente integrata da aerazione forzata.
Nell’assicurare un adeguato stato di aerazione/ventilazione dei locali, si dovrà considerare fra l’altro, l’inquinante prodotto dal motore del bob-cat in quanto mosso da motore diesel.

y Le contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi sono determinate dal fatto che gli allestimenti delle mangiatoie/abbeveratoi , nonché i relativi accessori, in posizione sollevata, sono sempre posti ad altezze raggiungibili dall’operatore in relazione alle altezze complessive dei box , che non eccedono di media i mt. 2,5 .
Sia gli operatori addetti alla stesura manuale della lettiera che l’operatore addetto all’impiego del bob-cat sono esposti a rischio di urto al capo. Per prevenire un tale tipo di rischio si rende perciò necessaria l’adozione di un idoneo copricapo protettivo, che per il conducente del bob-cat è surrogato dal caschetto integrale del sistema di protezione “a ventilazione assistita“

y Lombalgie determinate da postura e ripetuti flessioni si evidenziano in particolare per la stesura manuale della paglia, in quanto l’operatore, nel corso della preparazione della lettiera, deve spesso chinarsi per raccogliere a terra i residui dell’imballaggio delle balle passate all’operazione di trinciatura; tali residui infatti, sarebbero letali per i pulcini, in quanto provocherebbe loro lesioni agli arti con inevitabile successiva morte.
Misura preventive contro il verificarsi di lombalgie sono: -a) per quanto concerne la stesura manuale della lettiera, l’adozione di attrezzi idonei con riferimento alla lunghezza del manico degli stessi e la formazione mirata dell’addetto, -b) per quanto concerne l’allestimento delle attrezzature e materiali tecnici, l’adozione, per quanto possibile, di automatismi e di sistemi per il sollevamento/ trasporto di attrezzature, cose e/o materiali.


y I casi di investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento possono essere prevenuti disponendo, in modo scrupoloso e procedurato, il divieto alla presenza di persone nelle aree circoscritte durante le operazioni di manovra del bob-cat. Risultano utili allo scopo cartelli monitori, applicati in punti visibili delle aree di lavoro, i quali vietino l’accesso alle zone operative durante la movimentazione del mezzo meccanico. Essi costituiscono inoltre elemento integrativo del processo di informazione/formazione specificatamente previsto dalla vigente legislazione, processo maggiormente arduo e difficoltoso nel caso frequente e in larga espansione in questo tipo di attività, dell’impiego di personale di origine extranazionale.

y Le lesioni a carico dei manovratori dei mezzi in relazione a incidenti che possono verificarsi durante la conduzione dei mezzi stessi, è un aspetto significativamente correlato al comportamento dell’operatore durante la guida, e quindi alla soggettiva informazione/formazione dell’addetto. Quale elemento oggettivo è poi sempre necessario impiegare mezzi bob-cat efficienti e corredati di tutti i sistemi di protezione (per altro numerosi) esistenti nella normale produzione commerciale, di cui i principali sono: sistema guida uomo-presente, barra frontale interbloccata di ancoraggio persona a bordo, cintura di sicurezza, protezioni fisse laterali posto guida, pulsante attivazione funzioni di comando . Un contributo rilevante alla sicurezza complessiva dell’operatore durante la conduzione del mezzo potrebbe derivare dalla introduzione in uso del nuovo mezzo meccanico tipo bob-cat dedicato all’attività avicola, attualmente in fase di sperimentazione. Un tale mezzo, studiato appositamente affiancando esperienza e specialità lavorativa, sarebbe infatti determinante fattore di riduzione del rischio relativo alla conduzione del bob-cat all’interno dei capannoni e si può pensare in tal senso al rischio ribaltamento ed alla conseguente protezione dell’operatore.

y Per la prevenzione delle cadute dall’alto verso il vuoto, rischio insito nei fabbricati a più livelli in senso verticale, si rende necessaria per quanto possibile, l’adozione di misure oggettive, fra le quali una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo “a saloon“ di cui si è detto sopra per la fase di lavaggio.
In ogni caso non devono essere in alcun modo presenti le aperture a botola sui piani dei solai, in quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile.

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività di allestimento per ragioni diverse da ricondurre all’impiego di macchine, attrezzi e/o materiali. E’ da rilevare su questo argomento, il rischio di contatto, in particolare al volto, con il manico delle attrezzi manuali impiegati dagli operatori nella stesura della lettiera, evento che si previene con un adeguato sistema organizzativo/procedurale atto ad evitare pericolosi avvicinamenti o incroci fra gli addetti, ed un idoneo grado di illuminazione dei locali di lavoro.



3.4.6 B APPALTI ESTERNI NELLA FASE “ ALLESTIMENTO BOX DI ALLEVAMENTO “

In questa fase occorre distinguere l’attività relativa alla preparazione e stesura grossolana della lettiera mediante impiego di macchine, che è normalmente oggetto di appalto e quindi di intervento da parte di ditta esterna, dalle attività diverse, relative sia alla stesura della lettiera con attrezzi manuali, sia all’approntamento e predisposizione degli allestimenti tecnici, che sono invece di norma realizzate da personale interno e/o avventizio.

3.4.8 B IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ ALLESTIMENTO BOX DI ALLEVAMENTO “ L’impatto esterno in questa fase è determinato sia dal rumore prodotto dal macchinario per il
sollevamento del materiale da lettiera, considerando in particolare che detto macchinario viene spesso impiegato in orari notturni, sia dalla polvere prodotta all’esterno dallo stesso macchinario.

3.5B ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “ SCARICO PULCINI “ FASE DI LAVORAZIONE : SCARICO PULCINI

FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura e ripetuti flessioni del rachide, y poliartropatie
- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamenti e/o inciampi, y caduta nel vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y lesioni agli arti,
y lesioni/schiacciamenti agli arti inferiori per contatti con ruote dei carrelli


3.5.1B DESCRIZIONE DELLA FASE “ SCARICO PULCINI “

Questa fase è relativa all’arrivo dei pulcini e nello scarico degli stessi all’interno dei box di allevamento e più specificatamente può essere suddivisa nelle seguenti sottofasi :
-a) Nell’incubatoio, i pulcini vengono introdotti in contenitori a cassetta in materiale plastico lavabile e riutilizzabile o in materiale riciclabile (cartone), alloggiati su delle strutture metalliche mobili su ruote e inseriti poi nel mezzo di trasporto per il conferimento di allevamento .
-b) Giunti sul piazzale del sito di allevamento, le cassette vengono scaricate e deposte all’interno dei box , dove sono state le predisposte le aree distinte per sesso

-c) I singoli contenitori vengono svuotati uno ad uno, semplicemente inclinando il contenitore stesso e determinando così la liberazione dei pulcini, che entrano per “caduta” nelle aree in precedenza predisposte con la guida di materiale decomponibile cosparsa di mangime per dare al pulcino un immediata e semplice possibilità di trovare il cibo (
-d) I pulcini si adattano rapidamente e autonomamente alla dimora di allevamento, ma devono essere inizialmente compiute alcune semplici operazioni che mirano ad evitare l’ammassamento e quindi la morte per soffocamento dei pulcini, posto che le aree di allevamento sono già quelle definitive e non sono limitate e circoscritte come avviene per i pulcini di tacchino.
Anche nell’allevamento dei broilers, come in quello dei tacchini, può essere previsto l’uso di lampade e/o stufette alimentate a gas, che concentrano il calore in spazi circoscritti della lettiera, simulando il calore della chioccia; tuttavia, mentre nel caso dei tacchini l’uso di tali apparecchiature viene dichiarato dagli addetti ai lavori, elemento indispensabile ai fini del buon esito del ciclo produttivo, nell’allevamento dei broilers l’impiego di queste lampade non è al pari indispensabile e deve perciò essere evitato in quanto fonte aggiuntiva di rischio.

3.5.2B ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ SCARICO PULCINI “

Mezzo di trasporto per il conferimento dei pulcini, carrelli mobili su ruote, mezzo bob-cat o simile per il trasporto di materiali, attrezzature e/o elementi tecnologici impiegati nella lavorazione, attrezzi manuali.



3.5.3B FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “ SCARICO PULCINI “ I principali rischi presenti in questa fase sono:
Infortunistici
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da postura di lavoro e ripetuti flessioni
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti fra operatori, attrezzi, materiali, macchine

Esposizione a rumore
Non è significativa nella fase ai fini del relativo rischio.

Esposizione a polveri
Non significativa nella fase ai fini del relativo rischio.

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti la presenza di insetti è un fattore che connota l’intera l’attività, specie nei mesi più caldi influendo negativamente sullo stato psicofisico del personale operante .

3.5.4 B DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “ SCARICO PULCINI “

• Lombalgie determinate da posture obbligate e da ripetute flessioni del rachide
• Cadute causate da scivolamenti e/o inciampi
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Contusioni, ferite, lesioni per contatto con materiali e/o parti di macchine o impianti



3.5.5 B INTERVENTI NELLA FASE “ SCARICO PULCINI “

y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide può essere affrontato prevedendo l’adozione per quanto possibile, di automatismi, attrezzature e sistemi tecnici appropriati per il sollevamento/trasporto dei materiali.

y Il rischio di cadute dall’alto è presente in questa fase nelle operazioni di carico/scarico dei carrelli mobili dal mezzo di trasporto. La misura preventiva per questa operazione è essenzialmente di tipo procedurale e si basa sull’assunzione di un comportamento:
quello di evitare, per quanto possibile, di salire e scendere dalle pedane, unitamente al carico di carrelli carichi o scarichi, ma di agire rimanendo in quota e facendosi coadiuvare da un secondo operatore che agisce prelevando i carrelli man mano che la pedana si appoggia a terra.
La pedana mobile infatti, si alza e si abbassa a comando dell’operatore, che agisce su una pulsantiera a filo collegata all’ automezzo, oppure a mezzo di telecomando, che lo stesso operatore conducente porta normalmente appeso al collo
L’operatore ha perciò la possibilità di manovrare l’abbassamento e il sollevamento della pedana da qualsivoglia posizione, senza necessariamente salire e scendere ogni volta con il carico

comportamento quest’ultimo, che aumenterebbe la frequenza di esposizione e quindi l’incidenza sul rischio di caduta.
Allo scopo di bloccare i carrelli sulla pedana, quest’ultima è dotata di un meccanismo che sollevandosi trasversalmente, si pone quale riscontro rigido ai carrelli stessi, bloccandoli
e non è quindi resa tecnicamente necessaria la presenza dell’operatore sulla pedana durante la salita e discesa dei carichi.

Aspetto diverso riguarda in generale il rischio di caduta dall’alto verso il vuoto, sempre potenzialmente presente nei fabbricati a più livelli in senso verticale, per il quale si rende necessaria, in quanto praticabile, l’adozione di misure oggettive, fra le quali una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo ”a saloon“

In ogni caso non devono essere mai impiegate né presenti, le aperture a botola sui piani dei solai in quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile .

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività in esame, per ragioni diverse, da ricondurre all’impiego di macchine, attrezzi e/o materiali.
Rischio potenziale di carattere trasversale è quello che riguarda il contatto con le ventole di raffrescamento e/o ventilazione, le quali, ancorchè non funzionanti, devono sempre essere oggettivamente protette con adeguate protezioni fisse atte ad impedire il raggiungimento degli arti o di altre parti del corpo con gli organi in movimento rotatorio.

y Possibili schiacciamenti agli arti inferiori sono riferibili in questa fase al rischio di investimento/
schiacciamento ai piedi, durante la movimentazione dei carrelli.
Le possibili misure per prevenire questo tipo di rischio sono riferite sia (a) all’ installazione di idonei elementi fissi di copertura delle ruote dei carrelli (prevenzione primaria), sia (b) all’adozione di adeguate calzature di sicurezza fornite individualmente agli operatori (prevenzione secondaria sempre necessaria). Aspetto peculiare inerente lo schiacciamento degli arti inferiori è poi riferito alla pedana dei mezzi di trasporto, la quale deve sempre essere tecnologicamente dotata di un meccanismo sensibile, che impedisca lo schiacciamento per pressione nel caso di contatto accidentale con gli operatori.



3.5.6 B APPALTI ESTERNI NELLA FASE “ SCARICO PULCINI “

Questa fase non è normalmente appaltata, anche se occorre tener presente che limitatamente all’attività di trasporto e/o conferimento, la stessa è di norma realizzata e gestita da strutture organizzate facenti capo a grandi imprese del comparto avicolo, con funzione di interconnessione fra i tre settori produttivi caratterizzanti l’attività avicola: incubatoio/allevamento/macello.




3.5.8 B IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ SCARICO PULCINI “

Questa fase lavorativa non ha rilevanze significative per quanto concerne l’impatto esterno.


3.6.B ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “CICLO DI INGRASSO “ FASE DI LAVORAZIONE : CICLO DI INGRASSO
:
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura e ripetuti flessioni,
y poliartropatie, y lesioni muscoloscheletriche, y broncopneumopatie per inalazione polveri
da lettiera e animali, y broncopneumopatie per inalazione gas ammoniacali derivanti dalle deiezioni animali
- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamento e/o inciampi, y cadute nel e/o verso il
vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y rischio elettrocuzione nella conduzione degli impianti, y contusioni/schiacciamenti/lesioni nella conduzione /uso di macchine / impianti / attrezzature.


3.6.1B DESCRIZIONE DELLA FASE “CICLO DI INGRASSO “

Questa fase ha inizio subito dopo lo scarico dei pulcini, in quanto, nell’allevamento dei broilers, a differenza di quanto accade in quello tacchini, non viene realizzata la fase di svezzamento, ovvero quest’ultima è integrata con la fase di ingrasso.
Per l’intera durata della fase di ingrasso gli addetti eseguono operazioni standard di controllo sul buon funzionamento dell’attività, che nel dettaglio consistono in: -1) controllo giornaliero della mortalità; -2) controllo giornaliero del buon funzionamento degli elementi di impianto, con specifico riferimento agli aspetti distributivi a mangiatoie e abbeveratoi; -3) controllo degli aspetti relativi all’accasamento, ossia del microclima e dello stato della lettiera .
y Nel controllo della mortalità l’operatore deve percorrere giornalmente l’intera superficie dei box, valutando visivamente lo stato degli animali, segnalando eventuali anomalie nello stato fisico apparente degli stessi e prelevando quelli morti per allontanarli dal box.
Gli animali morti vengono introdotti in una cella frigorifera normalmente detenuta sui piazzali esterni del luogo di allevamento.
y Nel controllo degli elementi di impianto l’operatore deve verificare la funzionalità delle apparecchiature costituenti l’impianto in generale, ma in particolare, la corretta fornitura di alimento e di acqua a mangiatoie ed abbeveratoi.
y Nel controllo degli aspetti relativi all’accasamento devono essere verificate le condizioni inerenti il luogo di vita dell’animale e cioè (A) le condizioni microclimatiche ovvero lo stato dell’aria ambiente (se troppo caldo, se troppo freddo, se vi è un avvertibile aumento della concentrazione di gas ammoniacale pregiudicante lo stato di salubrità dell’aria e perciò influente sul benessere degli animali) e (B) le condizioni della lettiera, la quale, se risulta troppo bagnata, subisce un visibile abbassamento.

La regolazione delle condizioni microclimatiche dei box viene realizzata mediante aerazione naturale ovvero tramite apertura e/o chiusura delle finestrature, che negli impianti più recenti è automatizzata e collegata con sonde di rilevazione ambientale. Tale sistema è però sempre integrato dalla presenza di ventole di raffrescamento/ventilazione, che agiscono, a seconda dei casi, secondo due diversi sistemi:
- il sistema ad aria naturale, che prevede la presenza delle ventole con la sola funzione di meccanismo di agitatore dell’aria, in modo da creare un miscuglio dell’aria ambiente;
- il sistema ad aria forzata, che prevede la presenza di ventole inserite in un contesto impiantistico con trattamento artificiale dell’aria ambiente, facente capo ad una centralina elettronica che governa automaticamente le condizioni microclimatiche tramite l’ausilio di sonde rilevatrici.
Il primo sistema è ovviamente un sistema meno moderno, certamente destinato ad essere soppiantato dal secondo, ma nell’esperienza sono ancor oggi presenti applicazioni del primo tipo, in quanto inserite in contesti strutturali nei quali sofisticate variazioni tecnologiche non sarebbero sostenibili sul piano economico. Sul piano operativo le differenze fra i due sistemi sono che il primo necessita dell’intervento dell’addetto e quindi di un più assiduo e mirato controllo delle condizioni ambientali, il secondo non richiede la presenza di persone in quanto regolato mediante meccanismi automatici di intervento.
Il controllo della lettiera consiste nella valutazione visiva circa lo stato fisico del materiale, relativamente allo schiacciamento subito dallo stesso nel tempo. Nel caso la lettiera si presenti troppo “impaccata“, si rende necessario intervenire o con l’aggiunta diretta di nuovo materiale sulle lettiere o, nei casi più gravi, con la fresatura della lettiera mediante impiego di motozappa e la successiva aggiunta di materiale fresco sulla superficie rinnovata. Tale operazione ha la funzione di aerare il materiale costituente la lettiera, ripristinandone per quanto possibile i caratteri fisici originari, in particolare quello della sofficità, quale elemento essenziale per evitare danni agli arti dell’animale e l’inevitabile perdita del capo.
Possibili complicazioni, che modificano e/o integrano la conduzione dell’attività secondo i criteri standard suesposti, sono sostanzialmente dovuti all’insorgenza di malattie, che vengono affrontate mediante aggiunta di prodotti medicinali nell’acqua di abbeveraggio o tramite iniezione di antibiotico da realizzarsi a capo. All’insorgenza di malattie o in generale come conseguenza del controllo della mortalità, è poi da includersi il controllo sanitario da parte del veterinario, che nel prescrivere la cura può anche disporre specifici accorgimenti operativi.



3.6.2B ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “CICLO DI INGRASSO “

Macchinari costituenti l’impianto tecnologico per la distribuzione del mangime, Macchinari costituenti l’impianto tecnologico per la distribuzione idrica, Motozappa, Cella frigorifera, Macchinario per il convogliamento/sollevamento del materiale da lettiera, attrezzi manuali (rastrelli, forcali) per la stesura del materiale di integrazione/ripristino della lettiera.



3.6.3B FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “CICLO DI INGRASSO “ I principali rischi presenti in questa fase sono :
Infortunistici
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da postura di lavoro e ripetuti flessioni

• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti con parti di impianti/macchine/attrezzature.
• Urti al capo dell’operatore contro impianti e/o attrezzature sospese
• Punture accidentali dell’operatore addetto alla vaccinazione
• Chiusura accidentale dell’operatore all’interno della cella frigorifera
• Investimenti e/o cadute per crollo di strutture o opere murarie

Esposizione a rumore
In relazione all’esposizione a rumore, sono stati rilevati i seguenti livelli di esposizione :
- Rumore prodotto dal mezzo sollevatore del materiale da lettiera : Leq. 88,8 dB (A)
- Rumore interno box broilers inizio ingrasso : Leq 76,4 dB (A)
- Rumore interno box broilers fine ingrasso : Leq 82,9 dB (A)
- Rumore prodotto da motozappa per trattamento lettiera : Leq 90,1 dB (A)
- Esposizione quotidiana personale dell’operatore : Lep.d 83,3 dB (A)

Esposizione a vibrazioni per gli operatori addetti all’uso della motozappa .

Esposizione a polveri per gli operatori che intervengono durante l’attività di ingrasso e in particolare: per l’operatore addetto all’attività standard si è riscontrato un valore di esposizione personale pari a 1,07 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 0,45 mg./mc nella frazione respirabile (valori limite di soglia TLW –TWA = 10 mg/mc frazione inalabile, 3 mg./mc frazione respirabile)

Esposizione a gas ammoniacale prodotto dalla lettiera esausta
Con metodo a rilevazione istantanea colorimetrica (fiale tipo Draeger) durante la normale attività di ispezione giornaliera all’interno del box, sono state rilevate concentrazioni di ammoniaca all’interno del capannone con variazioni da 1 a 5 p.p.m. nel eriodo intermedio di vita del broiler. (valori limite di soglia TLW –TWA = 25 p.p.m.)

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti è diffusa la presenza di insetti, in particolare di varie specie di mosche, attratte da ogni forma di materiale organico in decomposizione, che oltre a generare fastidio psicofisico per gli operatori, sono anche vettori di microrganismi che possono provocare malattie di vario genere negli uomini e negli animali.



3.6.4 B DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “CICLO DI INGRASSO“

• Ipoacusie da rumore
• Broncopneumopatie per inalazione polveri e/o gas ammoniacale
• Irritazioni occhi e mucose
• Lombalgie determinate da posture obbligate e da ripetute flessioni del rachide
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento
• Contusioni, ferite, lesioni dei manovratori dei mezzi per incidente di manovra.(motozappa)
• Cadute dall’alto nel e/o verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, tagli
• Assideramento dovuto alla chiusura accidentale entro la cella frigorifera
• Lesioni causate da investimenti e/o cadute per crollo di strutture o opere murarie

• Lesioni causate da investimenti per collasso/rovina di strutture o caduta dalle stesse.



3.6.5 B INTERVENTI NELLA FASE “CICLO DI INGRASSO “

y In relazione agli interventi sul rischio rumore gli accorgimenti adottabili fanno capo a due diversi criteri di intervento entrambi necessari:
- interventi diretti che riguardano: -a) l’impiego di mezzi operativi con tecnologie recenti o comunque in linea con l’attuale stato dell’arte in materia di rumore prodotto, -b) la regolare manutenzione di mezzi, impianti, tecnologie.
- interventi indiretti: -a) evitare per quanto possibile operazioni di tipo promiscuo, -b) operare sempre a cabina chiusa ove presente, c) indossare dispositivi personali di protezione acustica.

y L’aspetto della prevenzione delle pneumopatie sia da polveri, che da sostanze allergizzanti in genere è affrontato per questa fase nei due profili della protezione dell’ambiente di lavoro e della protezione diretta dell’operatore.
- Con riferimento alla protezione dell’ambiente di lavoro (protezione indiretta dell’operatore) devono essere valutate tutte quelle situazioni ambientali che riducono la produzione di polveri, ovvero la loro concentrazione nell’ambiente circoscritto, come l’appropriato impiego dei dispositivi di ventilazione meccanica e delle finestrature.
- Con riferimento alla protezione dell’operatore, devono essere considerati i mezzi di protezione personale più idonei in relazione allo specifico tipo di inquinante,che nel caso di specie è di tipo misto polveri/gas ammoniacale. Per gli addetti alle ispezioni giornaliere è da scartare l’ipotesi dell’uso di caschetto a ventilazione assistita in quanto lo stesso si ritiene ergonomicamente sfavorevole in quanto affaticante per ogni lavoro di durata in posizione eretta.

y L’ irritazione di occhi e mucose in termini di rischio è dovuta sia al contatto diretto con sostanze irritanti, sia all’assorbimento attraverso occhi e mucose di inquinanti aerodispersi.
In entrambi i casi le misure di prevenzione consistono nel costante uso di maschere a copertura integrale, visiere e/o occhiali di protezione nonché in una attenta e puntuale aerazione dei locali durante le lavorazioni. Nell’ipotesi di impiego di motozappa o simili, nell’assicurare un adeguato stato di aerazione/ventilazione dei locali, si dovrà considerare, fra l’altro, l’inquinante prodotto dal motore dello stesso mezzo.

y Le contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi sono determinate dal fatto che gli allestimenti delle mangiatoie/abbeveratoi, nonché i relativi accessori, in posizione sollevata, sono posti di norma ad altezze raggiungibili dall’operatore.
La misura di prevenzione adottabile oltre alla ovvia eliminazione di ogni ostacolo raggiungibile dall’operatore non tecnicamente necessario è qui essenzialmente riposta nella adozione di un idoneo copricapo protettivo in materiale leggero, valutando le caratteristiche dello stesso nel compromesso fra rischio, efficacia e benessere ergonomico dell’operatore.

y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide possono essere contenuti mediante adozione, per quanto possibile, di automatismi e sistemi tecnici per il sollevamento/trasporto dei materiali e in generale per le manovre di conduzione dell’impianto.

y I casi di investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento possono essere prevenuti disponendo in modo scrupoloso e procedurato, il divieto alla presenza di persone nelle aree circoscritte durante le operazioni di manovra del mezzo stesso. Risultano utili allo scopo cartelli monitori, applicati in punti visibili delle aree di lavoro, i quali vietino l’accesso alle zone operative durante la movimentazione del mezzo meccanico. Essi costituiscono inoltre elemento integrativo del processo di informazione/formazione specificatamente previsto dalla vigente legislazione, processo maggiormente arduo e difficoltoso nel caso frequente e in larga espansione in questo tipo di attività, dell’impiego di personale di origine extranazionale.

y Le lesioni a carico dei manovratori dei mezzi in relazione a incidenti che possono verificarsi durante la conduzione dei mezzi stessi, è un aspetto significativamente correlato al comportamento dell’operatore durante la guida, e quindi alla soggettiva informazione/formazione dell’addetto. Quale elemento oggettivo è poi sempre necessario impiegare mezzi efficienti e corredati di tutti i sistemi di protezione allo stato esistenti per il tipo di mezzo in esame.

y Per la prevenzione delle cadute dall’alto verso il vuoto, rischio insito nei fabbricati a più livelli in senso verticale, si rende necessaria per quanto possibile, l’adozione di misure oggettive, fra le quali una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo “a saloon“. In ogni caso non devono essere mai presenti le aperture a botola sui piani dei solai, in quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile.

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività di allevamento, per ragioni diverse, da ricondurre all’impiego di macchine, attrezzi e/o materiali. In relazione alle macchine queste devono essere sempre idoneamente protette secondo gli standard legislativi e le regole dell’arte. In relazione alle attrezzature si segnala il rischio di contatto in particolare al volto degli operatori ad opera di attrezzi manuali provvisti di manico (rastrelli, forcali, ecc.) evento che si previene con un adeguato sistema organizzativo/procedurale atto ad evitare operazioni promiscue e/o contemporanee fra addetti, ed un idoneo grado di illuminazione dei locali di lavoro.

y L’ assideramento dovuto dalla chiusura accidentale dell’operatore entro la cella è un fatto potenzialmente realizzabile, posto che l’operatore, nello svolgimento dell’attività di introduzione delle carcasse degli animali entro la cella, ha la possibilità, pur non avendone necessità, di accedere all’interno della cella stessa. Il sistema a incasso normalmente applicato sulla parete laterale della cella, per cui l’operatore nell’aprire lo sportello del frigorifero, lo blocca nell’incasso mediante tale sistema non offre garanzie oggettive sul fatto che lo sportello risulti stabilmente nella posizione di apertura durante l’intero svolgimento delle operazioni di introduzione delle carcasse; ciò in quanto l’operazione di bloccaggio dello sportello, è un fatto dell’agire umano, dipendente dall’intenzione del lavoratore, e nell’esperienza sono presenti fatti di imprudenza, negligenza, ignoranza e/o temerarietà, che rendono superflua ai fini della sicurezza, la previsione del citato sistema ad incasso.

Una misura oggettiva, alternativa alla possibilità di apertura della cella dal suo interno (misura non sempre realizzabile in ragione sia della difficoltà nell’ottenere un efficiente isolamento termico, sia nella difficoltà di garantire l’efficienza del dispositivo di apertura) è determinata dall’applicazione sull’anta della cella, di un semplice dispositivo antichiusura, che impedisce, una volta aperto, il realizzarsi della chiusura involontaria e/o accidentale dello sportello.

y Lesioni causate da investimenti e/o cadute per crollo di strutture edili o opere murarie possono verificarsi per ragioni diverse, sempre correlate in modo più o meno intenso, ad una mancata o carente attività di manutenzione delle strutture stesse. Nei fabbricati adibiti ad allevamento avicolo, il fenomeno del deterioramento delle strutture è fortemente influenzato dalla particolare attività svolta, in ragione dell’impiego ordinario di acqua e di sostanze disinfettanti, della presenza delle deiezioni animali, del lavoro svolto in luoghi a impatto agricolo, in cui è molto intenso il fenomeno della corrosione. In una tale ottica si rende perciò necessario intervenire costantemente sulle strutture interne e esterne con un’attenta e scrupolosa attività di manutenzione. Si segnalano casi di infortunio per caduta dall’alto di materiali determinato da sgretolamento di intonaco e/o laterizio, nonché di infortunio susseguente il crollo di solaio interno . Con specifico riferimento alla idoneità dei solai occorre rilevare che al deterioramento degli stessi per usura, concorrono le sollecitazioni generate dalla movimentazione dei mezzi meccanici, prevalentemente bob-cat, impiegati costantemente nei cicli lavorativi; sempre con riferimento ai solai occorre poi considerare che per ottenere un buon grado di pulizia ambientale, veniva in passato impiegata soda caustica in scaglie, elemento che, oltre ad essere di per sé altamente corrosivo in soluzione, produce l’effetto di generare depositi residuali i quali, infiltrandosi nelle infrastrutture, accentuano nel tempo l’effetto corrosivo sulle armature con conseguente indebolimento della struttura complessivamente considerata.

Le misure per pervenire rischi infortunistici di tal tipo sono perciò: -a) la valutazione tecnica delle portate strutturali in relazione alle condizioni d’uso dei solai, -b) la definizione di regolari programmi di manutenzione ordinaria e straordinaria delle strutture edili in genere, -c) il divieto assoluto di impiego di soda caustica in scaglie o altri prodotti influenti sul deterioramento delle strutture e /o degli elementi portanti in senso lato.

y Fra i casi di lesioni causate da investimenti per rovina di strutture o caduta dalle stesse, sono da annoverarsi le ipotesi di cadute da / di silos contenenti i mangimi.
- Per quanto concerne le cadute da silos, le scale a pioli applicate agli stessi devono, per previsione normativa, essere contornate da una solida gabbia metallica di protezione avente diametro interno non superiore a 60 cm., a partire da una altezza da terra di mt. 2,50. Nella pratica, i casi di scale su silos che eccedono in altezza tale quota, sono tutt’altro che rari, e tale fenomeno è dovuto al fatto che il silos, così come viene costruito, viene poi di norma posto su basamenti in cemento, che aggiungono al livello inferiore della scala, un’altezza più o meno elevata rispetto alla previsione originaria
Sul tema della caduta da silos si deve anche includere il fatto che le scale possono risultare deformate per contatti delle stesse contro il braccio brandeggiante dell’automezzo durante il caricamento del mangime

Le misure di prevenzione contro questo tipo di rischio fanno capo a due differenti impostazioni del sistema di lavoro: -a) un criterio che prevede l’impiego di scale, -b) un criterio che supplisce all’impiego di scale con sistemi alternativi . Se le operazioni vengono condotte secondo il primo criterio, tutte le scale a pioli applicate ai silos ai fini dell’ispezione dello stesso, devono essere rigorosamente installate e mantenute secondo le previsioni legali e i vigenti criteri di buona tecnica applicata a tale ambito. Se viceversa le operazioni di lavoro vengono condotte nella seconda modalità operativa, si rende superflua la presenza della scala e la stessa può essere rimossa, rimovendo con essa i citati problemi connessi alla sua installazione ed al mantenimento nel tempo delle previste caratteristiche strutturali. Risulta infatti un dato consolidato, che nell’ attuale regime operativo dell’allevamento avicolo, le scale per accedere alla sommità dei silos non vengano realmente mai impiegate salvo estremi casi nei quali si richiede l’intervento manuale dell’operatore per interventi sul coperchio di chiusura. Nell’ipotesi di adozione di sistemi di chiusura governabili da terra, che suppliscono perciò all’intervento dall’alto dell’operatore e fermo restando la previsione di una procedura di intervento che preveda l’ausilio di mezzi adeguati quali appropriate piattaforme di lavoro, per i casi eccezionali ed imprevedibili di intervento in quota, le scalette di accesso possono essere rimosse, fatta ovviamente salva ogni contraria norma legislativa o regolamentare, in materie diverse da quella inerente la sicurezza. dei lavoratori dipendenti.

- Per quanto concerne la caduta stessa dei silos, si osservano, per esperienza, tre tipi di motivazioni causali: -1) impatto del silos con automezzo o altro mezzo meccanico in movimento, -2) assenza di ancoraggio o carenze nell’ancoraggio alla base del silos, -3) infiltrazione di acqua nei tubi di sostegno, con relativo fenomeno di ossidazione indebita, determinante il cedimento della struttura. Le possibili misure preventive contro tali tipi di rischio sono:

(A) gli impatti accidentali possono essere prevenuti mediante l’adozione di un idoneo sistema di segnaletica stradale e operativa, che regolamentino la viabilità, il corretto posizionamento del mezzo, nonché le operazioni di scarico e/o rifornimento del mangime all’interno dei silos, imponendo in particolare, espressi divieti di compiere operazioni e/o movimentazioni scorrette.

(B) l’assenza e/o le carenze nei punti di ancoraggio del silos costituiscono un aspetto essenziale in materia di stoccaggio del mangime e non può in alcun modo essere omesso o trascurato. Ha quindi natura di principio generale procedere al corretto fissaggio di tali strutture secondo le regole dell’arte e/o le istruzioni del costruttore, nonché alla verifica continua sullo stato di efficienza degli ancoraggi. Nel corso delle verifiche (che devono assumere la forma della procedura ufficiale ed essere inserite nella valutazione dei rischi perché possa esservi certezza sul chi/come/quando, evitando omissioni e/o sottostime) si rende necessaria la valutazione circa lo stato delle eventuali strutture in c.a. sul quale vengono appoggiati i silos evidenziando la possibile presenza di crepe, sgretolamenti o comunque aspetti che hanno influenza sullo stato di dette strutture rispetto alle normali condizioni delle stesse.
(C) l’infiltrazione di acqua nei tubi di sostegno è una situazione che può essere affrontata semplicemente prevedendo coperchi e/o ripari sulla sommità dei tubi di sostegno stessi. Il rischio di infiltrazioni e/o di condense all’interno delle strutture di sostegno è anche in alcuni casi prevenuto mediante un foro di spurgo alla base delle stesse; in tal caso sarà indispensabile assicurarsi e comprovare che tale accorgimento non sia in alcun modo pregiudizievole per le garanzie di solidità e/o di sostegno dei tubi in questione, nonché valutare che tale soluzione sia funzionalmente corretta, ovvero non rechi alcun punto di ristagno del liquido eventualmente presente.



3.6.6 B APPALTI ESTERNI NELLA FASE “CICLO DI INGRASSO “

La fase di ingrasso non viene di norma appaltata e la ragione di una tale scelta è riposta nell’importanza di questa fase rispetto all’intera attività di allevamento, con preciso riferimento alla cura ed attenzione interna da parte del titolare, per l’ottenimento di un prodotto di qualità, quanto più possibile in linea con le scelte merceologiche e commerciali.

3.6.8 B IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “CICLO DI INGRASSO“

Durante la fase di ingrasso l’impatto verso l’esterno è sostanzialmente rappresentato dalle emissioni di aeriformi gassosi sgradevoli derivanti dall’attività di allevamento.

3.7 B ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “CARICO BROILERS “ FASE DI LAVORAZIONE : CARICO BROILERS
FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura incongrua e ripetute flessioni del rachide, y poliartropatie, y lesioni muscoloscheletriche, y broncopneumopatie per inalazione polveri da lettiera e animali, y broncopneumopatie per inalazione gas ammoniacali derivanti dalle deiezioni animali, y stress per operazioni condotte in presenza di mosche e/o insetti, y trasmissione patogeni per contatto sostanze infette e/o altre cause veicolanti.
- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamento e/o inciampi, y cadute nel e/o verso il vuoto di cose e/o persone (per operazioni eseguite nei box a più piani in verticale), y urti al capo per contatto con allestimenti sospesi, y contusioni/schiacciamenti/lesioni nella conduzione /uso di macchine /impianti/ attrezzature, y ferite, contusioni, tagli per contatti fra operatori, animali e/o attrezzature.

3.7.1B DESCRIZIONE DELLA FASE “CARICO BROILERS“

Terminato il tempo utile per l’ingrasso (per l’area dell’Emilia-Romagna la qualità merceologica comune è quella del pollo medio, ottenibile con un tempo di ingrasso pari a circa 54 giorni per un peso di circa 2700 grammi) i broilers dopo essere stati sottoposti a digiuno qualche ora prima, vengono immessi in gabbie spediti al macello. L’attività propria del ciclo è quella del carico del prodotto animale ai fini della spedizione, e nel caso dei broilers, nel campione in esame si osservano due diverse tecniche di caricamento : (1) a carico singolo e (2) a carico multiplo.
- La prima prevede: -a) il posizionamento, sul piano del solaio in cui si sta operando, di un singolo modulo di carico, ad opera di carrello elevatore, -b) il successivo caricamento manuale dello stesso con gli animali man mano catturati e introdotti nelle gabbie, -c) il prelievo del modulo carico ad opera di carrello elevatore, d) il posizionamento di un nuovo modulo sul piano di carico e così via sino ad esaurimento degli animali da caricare .
- La seconda prevede : a) il posizionamento sul piano del solaio, di più moduli vuoti da caricare b) il caricamento manuale continuo dei moduli c) la movimentazione continua dei moduli vuoti e/o carichi a mezzo di bob-cat operante all’interno del box , d) il prelievo dei moduli carichi da parte di

carrello elevatore e rifornimento di nuovi moduli vuoti da parte dello stesso (

Ogni modulo è costituito da un telaio in ferro che contiene 5 gabbie in materiale plastico scorrevoli a cassetto, che vengono riempite con i broilers partendo dal basso verso l’alto

All’interno dei box gli operatori catturano gli animali servendosi di transenne mobili per delimitare porzioni di superficie circoscrivendo man mano gruppi di animali. Differenze nelle due tecniche anzidette sono legate al maggior tempo di realizzazione del sistema a singolo modulo rispetto a quello a carico multiplo; per contro in quest’ultimo si deve dar conto di una intensa sollecitazione del solaio per il deposito sul piano dello stesso di più moduli contemporaneamente, nonché per l’impiego del bob-cat, non previsto nel primo.



3.7.2B ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “CARICO BROILERS “ Macchina carica tacchini, carrello elevatore , mezzo autotrasporto animali, transenne mobili .

3.7.3B FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “CARICO BROILERS“

Infortunistici
• Cadute causate da inciampi e/o scivolamenti
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da posture di lavoro disagiate, torsioni e ripetute flessioni del rachide
• Lesioni muscolari da sforzo
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti con parti di impianti/macchine/attrezzature
• Urti al capo dell’operatore contro impianti e/o attrezzature sospese
• Ferite, contusioni, tagli per contatti fra operatori, con animali e/o con attrezzature
• Investimenti da mezzo meccanico in movimento

Esposizione a rumore

- Rumore interno box fase caricamento mezzo bob-cat : Leq 84,3 dB (A)
- Rumore interno box fase caricamento in adiacenza mezzo bob-cat : Leq 86,7 dB (A)
- Rumore interno box fase caricamento senza mezzo bob-cat : Leq 72,7 dB (A)
- Rumore carrello elevatore caricamento gabbie su autocarro : Leq 86,8 dB (A)

Esposizione a polveri per gli operatori che intervengono durante l’attività di caricamento si è riscontrato un valore di esposizione personale pari a 5,14 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 1,77 mg./mc nella frazione respirabile (valori limite di soglia TLW –TWA =
10 mg/mc frazione inalabile, 3 mg./mc frazione respirabile).
(Prelievi realizzati con campionatori personali mod. Zambelli EGO 77 sec. Norme UNI EN 689)

Esposizione a gas ammoniacale prodotto dalla lettiera esausta
Con metodo a rilevazione istantanea colorimetrica (fiale tipo Draeger) durante l’attività di caricamento sono state rilevate concentrazioni di ammoniaca con variazioni da 10 a 20 p.p.m. (valori limite di soglia TLW –TWA = 25 p.p.m.)

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti è diffusa la presenza di insetti, in particolare di varie specie di mosche, attratte da ogni forma di materiale organico in decomposizione, che oltre a generare fastidio psicofisico per gli operatori, sono anche vettori di microrganismi che possono veicolare malattie di vario genere negli uomini e negli animali.



3.7.4 B DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “CARICO BROILERS “

• Ipoacusie da rumore

• Broncopneumopatie per inalazione polveri e/o gas ammoniacale
• Irritazioni occhi e mucose
• Lombalgie determinate da posture obbligate e da ripetute flessioni del rachide
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento
• Contusioni, ferite, lesioni dei manovratori dei mezzi per incidente di manovra (motozappa)
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Abrasioni, contusioni, tagli.

3.7.5 C INTERVENTI NELLA FASE “CARICO BROILERS “

y In relazione agli interventi sul rischio rumore gli accorgimenti adottabili si basano sia sulla corretta e regolare manutenzione dei macchinari impiegati e sull’impiego costante di idonei dispositivi personali di protezione acustica.
y L’aspetto della prevenzione delle pneumopatie sia da polveri, che da sostanze allergizzanti in genere è affrontato nei due profili della protezione dell’ambiente di lavoro e della protezione diretta dell’operatore.
- Con riferimento alla protezione dell’ambiente di lavoro (protezione indiretta dell’operatore) devono essere valutate tutte quelle situazioni ambientali che riducono il prodursi di polveri, ovvero la sua concentrazione nell’ ambiente circoscritto, come l’appropriato impiego dei dispositivi di ventilazione meccanica e delle finestrature.
- Con riferimento alla protezione dell’operatore, devono essere adottati i mezzi di protezione personale più idonei in relazione alla tipologia dell’inquinante presente, che per gli operatori che agiscono all’interno dei box è di tipo misto polveri/gas ammoniacale. Per tutti gli addetti al caricamento è da scartare l’ipotesi dell’uso di caschetto a ventilazione assistita poiché si ritiene ergonomicamente sfavorevole, in ragione dell’incidente peso dello stesso nei lavori di durata condotti in posizione eretta.

y L’ irritazione di occhi e mucose in termini di rischio è dovuta sia al contatto diretto con sostanze irritanti, sia all’assorbimento attraverso occhi e mucose di inquinanti aerodispersi .
In entrambi i casi le misure di prevenzione consistono nel costante uso di maschere a copertura integrale, visiere e/o occhiali di protezione nonché in una attenta e puntuale aerazione dei locali per gli addetti alla conduzione delle operazioni all’interno dei box. Per l’addetto che staziona sulla piattaforma elevata e che introduce gli animali direttamente nelle gabbie, può essere più indicato un dispositivo a visiera, vista la contemporanea necessità di protezione del viso, dal contatto con l’animale in stato di agitazione.

y Le contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi sono determinate dal fatto che gli allestimenti delle mangiatoie/abbeveratoi, nonché i relativi accessori, in posizione sollevata, sono posti di norma ad altezze raggiungibili dall’operatore.

La misura di prevenzione adottabile, oltre alla ovvia eliminazione di ogni ostacolo raggiungibile dall’operatore non tecnicamente necessario, è essenzialmente riposta nell’adozione di un idoneo copricapo protettivo in materiale leggero, valutando le caratteristiche dello stesso nel giusto compromesso fra rischio, efficacia e benessere ergonomico dell’operatore.

y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide può essere contenuto mediante adozione, per quanto possibile, di automatismi e sistemi tecnici per il sollevamento/trasporto dei materiali e ogni manovra in genere che possa essere compiuta mediante l’impiego di attrezzature. Altro aspetto rilevante nelle manovre condotte in generale dagli operatori all’interno dei box, consiste nella presenza degli ingombri fisici che costringono l’operatore a movimenti non tecnicamente richiesti dall’operazione svolta, ma dalla necessità di non urtare contro tali ostacoli; in tali casi è naturalmente necessario eliminare, per quanto possibile la presenza di ogni ostacolo e/o ingombro che è fonte di movimenti non necessari, superflui e/o aggiuntivi rispetto alla lavorazione in corso d’opera. Misura preventiva per questo tipo di rischio è poi indubbiamente quella di privilegiare il carico automatico con macchina carica–tacchini rispetto al carico manuale, in cui l’operatore effettua molti più movimenti in torsione e flessione del rachide (mentre è scontato l’impiego di macchina carica-tacchini per il carico dei maschi in considerazione del notevole peso degli stessi, per il carico delle femmine si ricorre ancora in taluni casi al carico manuale).

y I casi di investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento possono essere prevenuti considerando in modo scrupoloso e procedurato l’attività di movimentazione del muletto durante il sollevamento/spostamento dei pallets di gabbie, rispetto alle aree operative del personale a terra, specificando in particolare i divieti, per i quali è sempre necessario evidenziare richiami mediante l’uso di cartelli monitori o simili. L’uso di idonea segnaletica di tipo stradale si rende comunque necessaria per la movimentazione e/o lo stazionamento dei mezzi in genere nelle aree esterne dell’allevamento. Un corretto processo di informazione/formazione è sempre elemento essenziale di prevenzione, in specie del personale adibito all’impiego di mezzi per il cui impiego si richiedono conoscenze o responsabilità particolari, in quanto possono causare danni ad altre persone. Tale opera informativa/formativa è maggiormente ardua e difficoltosa nel caso frequente dell’impiego di personale di lingua non italiana, che risulta in larga espansione in questo tipo di attività.

y Le lesioni a carico dei manovratori dei mezzi in relazione a incidenti che possono verificarsi durante la conduzione dei mezzi stessi, è un aspetto significativamente correlato al comportamento dell’operatore durante la guida, e quindi alla soggettiva informazione/formazione dell’addetto. Quale elemento oggettivo è poi sempre necessario impiegare mezzi efficienti e corredati di tutti i sistemi di protezione allo stato esistenti per il tipo di mezzo in esame.

y Per la prevenzione delle cadute dall’alto verso il vuoto, rischio insito nei fabbricati a più livelli in senso verticale, si rende necessaria per quanto possibile, l’adozione di misure oggettive, fra le quali una tecnica innovativa e funzionale consiste nell’installazione di protezioni del tipo “a saloon“

In ogni caso non devono essere mai presenti le aperture a botola sui piani dei solai, in quanto fonte di rischio subdolo ed evitabile.

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività di allevamento, per ragioni diverse, da ricondurre all’impiego di macchine, attrezzi e/o materiali. In relazione alle macchine queste devono essere sempre idoneamente protette secondo gli standard legislativi e le regole dell’arte. In relazione alle attrezzature si segnala in questa fase la possibilità di contatti durante lo spostamento/posizionamento delle transenne metalliche, aspetto che può essere prevenuto mediante l’ adozione di un adeguato sistema organizzativo/procedurale, atto ad evitare fra l’altro, il compimento di operazioni promiscue e/o contemporanee fra addetti, ed un idoneo grado di illuminazione dei locali di lavoro.



3.7.6 C APPALTI ESTERNI NELLA FASE “CARICO BROILERS “

Questa fase non è normalmente appaltata bensì seguita da personale interno per quanto concerne gli aspetti organizzativo-procedurali. Per altro verso, è sempre previsto l’apporto di personale avventizio per il n° di ore reso necessario per il completamento delle operazioni.


3.7.8 B IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “CARICO BROILERS“

L’impatto esterno in questa fase non è rilevante, dato anche il limitato tempo in cui la stessa si completa (qualche ora).





3. 8 B ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “MANUTENZIONE“ FASE DI LAVORAZIONE : MANUTENZIONE



3.8.1 B DESCRIZIONE DELLA FASE “ MANUTENZIONE “

La manutenzione di strutture, impianti e/o attrezzature può avvenire sia nell’ interruzione fra diversi cicli produttivi, sia nel corso di tutte le fasi del singolo ciclo produttivo, in relazione ad interventi programmati e/o ad interventi in stato di emergenza.
Nella attività di manutenzione si distingue fra: -a) interventi su strutture, -b) interventi su impianti di distribuzione energia (gas, luce, acqua), -c) interventi su impianti tecnologici (automatismi, dispositivi, apparecchiature).



3. 8.2 B ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “MANUTENZIONE“ Attrezzature del lavoro specifico in relazione al tipo ed alla qualità dell’ intervento.

3.8.3 B FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “MANUTENZIONE“

Quali fattori di rischio, in questa fase sono da considerare tutti quelli propri della specifica attività svolta (elettricista, meccanico, idraulico, carpentiere, intonacatore, assistente edile ecc.) più quelli relativi alla fase lavorativa eventualmente in corso, che si aggiungono trasversalmente ai primi.



3.8.4 B DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “MANUTENZIONE“

In correlazione all’esposizione, i rischi attesi e rilevati in questa fase sono tutti quelli che si evincono dalla somma dei rischi di attività specifica e di attività produttiva eventualmente in corso di svolgimento, con l’aggravante, in tal caso, dei rischi che nascono dall’incrociarsi delle lavorazioni.



3.8.5 B INTERVENTI NELLA FASE “ MANUTENZIONE “

Le misure di intervento relative alla fase della manutenzione, si basano sostanzialmente sul rispetto dei seguenti principi minimi:
(A) Realizzare l’ intervento mediante impiego di attrezzature specifiche in dotazione, senza far uso di attrezzature presenti in loco all’interno dell’allevamento, in particolare se trattasi di attrezzature di fortuna e/o non dedicate.


(B) Realizzare l’intervento con l’ausilio di personale addetto allo specifico lavoro da svolgere, e non con personale addetto al ciclo produttivo in corso. Una tale situazione non deve essere mai perseguita, senza un’apposita previsione, accettazione e formalizzazione da parte dei singoli datori di lavoro, e solo per operazioni che comportino mera attività di assistenza, previo fornitura dei necessari dispositivi di protezione individuale.

(C) Impiegare apposite segnaletiche rimovibili indicanti l’esecuzione dei “lavori in corso“ nonché le prescrizioni eventualmente adottabili (es. divieto di accesso e/o di avvicinamento).

(D) Evitare sempre di compiere operazioni di manutenzione durante lo svolgimento del ciclo produttivo, se non in caso di estrema e comprovata situazione di emergenza.

(E) Non impiegare prodotti e/o attrezzature che possano comportare indebolimenti o avarie alle strutture edili (es. soda caustica in scaglie).



3.8.6 B APPALTI ESTERNI NELLA FASE “MANUTENZIONE“

In relazione alla specificità ed alla natura dell’intervento, le attività di manutenzione sono oggetto prevalente di appalto esterno, anche se in contesti produttivi di grandi entità, possono esistere al loro interno, squadre specializzate di lavoro. I lavori più ingenti vengono però di norma sempre appaltati.




3.8.8 B IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “MANUTENZIONE“

Gli interventi manutentivi non producono in generale, stimabili impatti verso l’esterno, anzi di regola tali interventi producono riduzioni dei possibili impatti ambientali.

FONTE: Profilo di Rischio nel comparto Allevamento avicolo (inailcloud.it)

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Il contenuto della banca dati Profili di rischio rappresenta una prima base informativa, sviluppata grazie alla collaborazione dei Servizi di prevenzione delle Asl, aperta a tutti i contributi finalizzati all’aggiornamento dei profili esistenti, all’integrazione di nuovi profili nella banca dati, al collegamento con altre sorgenti informative (Sistema nazionale di sorveglianza infortuni e malattie professionali, Banche dati su fattori di rischio, Buone pratiche, ecc.) che approfondiscono temi specifici trattati nel profilo.

ATTENZIONE: ESSENDO LA VECCHIA BANCA DATI ISPESL ASSORBITA DA INAIL MOLTI RIFERIMENTI NORMATIVI SONO ANACRONISTICI.
PERTANTO IL PRESENTE PROFILO DI RISCHIO E’ DA LEGGERSI PER AVERE INDICAZIONE DESCRITTIVA SUI RISCHI PRESENTI NEL COMPARTO MA VERIFICARE SEMPRE SE VALORI LIMITE E ALTRO SIA STATO SUPERATO DA DISPOSIZIONI NORMATIVE SUCCESSIVE.
RIMANE COMUNQUE UN UTILE STRUMENTO PER AVERE INFORMAZIONI SUI RISCHI DI COMPARTO.

Fonte:Profili di rischio Inail

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