Profili di Rischio di Comparto Avicolo (GALLINE DA UOVA)

PREFAZIONE AL COMPARTO
l profilo di rischio di un allevamento avicolo può essere suddiviso in diverse categorie, considerando vari fattori che possono influenzare la salute degli uccelli e la sicurezza alimentare. Ecco alcuni degli elementi chiave che potrebbero influenzare il profilo di rischio di un allevamento avicolo:
1. Malattie infettive: Le malattie infettive sono una delle principali preoccupazioni in un allevamento avicolo. Queste possono includere malattie come l'influenza aviaria, la salmonella, la malattia di Newcastle e molte altre. La presenza di queste malattie può essere dovuta a diversi fattori, tra cui la vicinanza ad altri allevamenti avicoli, il movimento degli uccelli, la mancanza di misure di biosicurezza adeguate e la presenza di vettori di malattie come roditori o insetti.
2. Biosicurezza: La gestione della biosicurezza è fondamentale per prevenire l'ingresso e la diffusione di malattie nell'allevamento avicolo. Questo include la limitazione dell'accesso alle persone non autorizzate, l'implementazione di procedure di disinfezione e la gestione dei flussi di traffico all'interno dell'allevamento.
3. Nutrizione e gestione: Una dieta equilibrata e una buona gestione nutrizionale sono essenziali per la salute e il benessere degli uccelli. Problemi legati alla nutrizione possono includere carenze vitaminiche o minerali, eccesso di proteine o problemi digestivi legati alla dieta.
4. Ambiente di allevamento: L'ambiente in cui gli uccelli vengono allevati ha un impatto significativo sulla loro salute e sul loro benessere. Questo include la qualità dell'aria, la temperatura, l'umidità e la qualità dell'acqua potabile. Condizioni ambientali inadeguate possono aumentare il rischio di malattie e stress negli uccelli.
5. Gestione dei rifiuti: La gestione dei rifiuti generati dall'allevamento avicolo è cruciale per prevenire la diffusione di malattie e ridurre l'impatto ambientale. Questo può includere la corretta eliminazione delle carcasse, la gestione dei lettiere e dei liquami, nonché la pulizia e la disinfezione regolare delle strutture dell'allevamento.
6. Sicurezza alimentare: L'allevamento avicolo è strettamente legato alla sicurezza alimentare, poiché gli uccelli vengono spesso destinati alla produzione di carne e uova per il consumo umano. È importante garantire che le pratiche di produzione siano conformi agli standard di sicurezza alimentare per prevenire contaminazioni batteriche o chimiche che potrebbero rappresentare un rischio per la salute dei consumatori.
Valutare e gestire questi rischi in modo efficace è fondamentale per garantire la sostenibilità e il successo di un allevamento avicolo. La collaborazione con esperti veterinari e agricoli può aiutare a sviluppare e implementare strategie di gestione del rischio appropriate per mitigare le potenziali minacce alla salute degli uccelli e alla sicurezza alimentare.

profilo di rischio per i lavoratori in un allevamento avicolo:
1. Esposizione a agenti patogeni: I lavoratori in un allevamento avicolo possono essere esposti a diversi agenti patogeni presenti negli escrementi degli uccelli, nell'aria e nell'ambiente circostante. Questi agenti patogeni possono includere batteri, virus e funghi che possono causare malattie come dermatiti, infezioni respiratorie e gastrointestinale.
2. Esposizione a allergeni: Gli allergeni presenti nelle piume, nelle lettiere e nelle particelle di polvere nell'aria possono causare reazioni allergiche nei lavoratori, come asma, congiuntivite e dermatite da contatto.
3. Lesioni da lavoro: Lavorare in un allevamento avicolo può comportare rischi di lesioni fisiche, come scivolamenti e cadute, sollevamento di pesi pesanti, lesioni da taglio o pizzicamento durante la manipolazione degli uccelli e ustioni da materiali caldi.
4. Esposizione a sostanze chimiche: L'uso di disinfettanti, pesticidi e altri prodotti chimici nell'allevamento avicolo può esporre i lavoratori a sostanze chimiche nocive che possono causare danni alla salute se non vengono utilizzate correttamente o se le misure di protezione personale non vengono adottate.
5. Stress termico: Lavorare in un ambiente avicolo può comportare esposizione a stress termico, specialmente in condizioni di caldo estremo o umidità elevata. Il calore eccessivo può causare disidratazione, colpo di calore e altri problemi legati al calore nei lavoratori.
6. Stress psicologico: Gli elevati volumi di lavoro, la natura ripetitiva delle attività e la gestione degli animali possono causare stress psicologico nei lavoratori. Questo può influenzare negativamente la salute mentale e il benessere dei dipendenti.
Per mitigare questi rischi, è essenziale implementare pratiche di salute e sicurezza sul lavoro adeguate, fornire formazione ai lavoratori sulle procedure sicure e sull'uso corretto dell'attrezzatura di protezione individuale (dpi), garantire una buona ventilazione e condizioni di lavoro ergonomiche, nonché promuovere una cultura della sicurezza sul posto di lavoro. La valutazione e la gestione dei rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori dovrebbero essere parte integrante della gestione complessiva del rischio in un allevamento avicolo.
DESCRIZIONE GENERALE DEI CICLI DI LAVORAZIONE



o GENERALITÀ SUL COMPARTO PRODUTTIVO ALLEVAMENTO AVICOLO

Come indicato al punto 1. GENERALITÀ SUL COMPARTO, i cicli produttivi considerati nella presente ricerca ai fini della individuazione dei rischi e della loro neutralizzazione, sono di tre ordini e riguardano: (A) GALLINE DA UOVA, (B) POLLI DA CARNE, (C) TACCHINI DA CARNE.
Detti cicli produttivi, che differiscono fra loro sia in relazione ai metodi di lavoro che nello sviluppo operativo complessivamente considerato, vengono valutati singolarmente, distinguendoli rispettivamente con le lettere A, B e C.




2.1. A ALLEVAMENTO GALLINE DA UOVA

L’attività lavorativa in esame ha come fine l’allevamento di galline per produzione di uova destinate al consumo umano diretto, non riguardando la produzione di uova ai fini riproduttivi, la quale è sottoposta a specifici vincoli di carattere igienico sanitario, che influenzano in modo rigoroso le tecniche del ciclo produttivo complessivamente considerato.
Essendo l’attività finalizzata all’ottenimento di uova quale prodotto di derivazione dell’animale e non alla fornitura di carne da macello, le tecniche e gli accorgimenti impiegati nella conduzione del ciclo, sono incentrati sull’ottimizzazione di detto risultato.
Le tecniche adottate rispecchiano il fine produttivo e nelle fasi di lavoro emergono perciò gli aspetti della pulizia e della disinfezione , sia per ottenere un prodotto uovo “sano“, sia per evitare perdite di animali per ragioni sanitarie e/o di eccessivo disagio degli stessi.
La modalità produttiva generalmente praticata prevede l’allevamento in batteria, il cui procedimento è stato anche oggetto delle presenti valutazioni.
Aspetto di rilievo ai fini della produzione di uova, è legato al lungo periodo di stazionamento in batteria degli animali allevati, che è pari a circa un anno e che comporta di conseguenza, il prodursi di rischi correlabili direttamente o indirettamente all’inquinamento dell’ambiente di lavoro.
Le galline ad una età di centoventi giorni vengono introdotte negli allevamenti, insediamenti produttivi costituiti da capannoni, che contengono il linea di massima (per un capannone medio di mt. 110 x 15) un numero pari a circa 70.000 capi; i capi sono disposti in n° di 5 (cinque) per ogni


gabbia a sei piani sovrapposti (è in atto la modifica legislativa che prevede allo stato la riduzione dei capi per gabbia, da cinque a quattro galline)
Ogni allevamento è direttamente seguito da un tecnico avicolo, con l’incarico di soggetto responsabile del buon funzionamento dell’attività produttiva, che in molti casi coincide con il titolare dell’azienda.
Aspetto di rilievo sotto il profilo dell’organizzazione del lavoro è che la conduzione ordinaria dell’attività lavorativa si realizza di norma con un basso ausilio di manodopera, costituita da un operatore per il controllo degli impianti di abbeveraggio, distribuzione del mangime, convogliamento della pollina al di fuori dei capannoni, controllo e raccolta degli animali morti, e di due operatori per la raccolta delle uova.
Solo in alcune fasi di lavoro, in specie quella dell’immissione delle galline nelle gabbie di allevamento e del caricamento a fine ciclo delle stesse galline in gabbie da trasporto ai fini del conferimento a macellazione, è necessario l’apporto di più persone. Per quanto concerne l’apporto operativo si segnala il frequente impiego di personale avventizio chiamato ad operare nelle varie aziende, in relazione a singole necessità.

In sintesi l’attività può essere così descritta.
Dopo avere raggiunto in altri allevamenti, l’età di circa centoventi giorni, che corrisponde all’inizio dell’età produttiva delle uova, le galline sono introdotte manualmente nelle gabbie dell’allevamento in numero di cinque per ogni gabbia (v. foto 8 ), anche se è oggi in vigore un disposto normativo che fissa il numero massimo di quattro capi per gabbia.

L’impianto tecnologico per la distribuzione del mangime è un sistema automatizzato costituito da più elementi:
a) Il silos. Ha funzione di elemento contenitore per lo stoccaggio temporaneo del mangime, che viene introdotto dall’apertura posta sulla sua sommità, mediante autocisterna con il sistema di caricamento a condotta mobile brandeggiante. I silos sono sempre collocati in aree esterne ed hanno una capacità di circa 160 quintali
b) I meccanismi d’estrazione e distribuzione automatica in vasche di contenimento intermedio.
Dai silos il mangime è estratto automaticamente tramite un sistema di movimentazione automatico motorizzato costituito da una coclea, che invia il mangime in tramogge interne ai capannoni.
c) Le mangiatoie. Costituiscono l’elemento di contenimento terminale del mangime, e sono costituite da contenitori metallici che percorrono in modo longitudinale tutto il capannone

L’impianto tecnologico per la distribuzione dell’acqua di abbeveraggio è un sistema composto dai seguenti elementi:
a) Impianto di prelievo dell’acqua dai pozzi artesiani e invio all’impianto di depurazione. L’acqua necessaria all’allevamento è pompata dai pozzi artesiani e inviata direttamente alla depurazione dove subisce vari trattamenti per renderla potabile.
b) Le condutture di distribuzione idrica interne. All’interno dell’allevamento l’acqua viene distribuita per mezzo di condutture in polietilene.
c) Gli abbeveratoi. Il sistema di distribuzione idrica si completa con l’abbeveratoio, nel cui ambito l’innovazione tecnologica concepisce attualmente un sistema detto “a goccia” e denominato “lubin”. La particolarità di tale sistema è che l’irrogazione dell’acqua avviene in relazione alla pressione esercitata dal becco dell’animale su una piccola valvola, sotto la quale è sospeso un elemento contenitore che ha lo scopo di evitare la dispersione della quantità di acqua non direttamente utilizzata dall’animale. Tale tecnica offre notevoli vantaggi rispetto al metodo classico “a caduta”, legati sia al miglioramento dello stato d’igiene dell’alimentazione e quindi dell’animale, sia all’economia generale del sistema di allevamento.

Nelle tecnologie per il raffrescamento/ventilazione dei capannoni distinguiamo:
-a) tecnologie per il riscaldamento dell’allevamento. Il riscaldamento è elemento necessario nella stagione invernale, e allo scopo di razionalizzare i due contrapposti aspetti della temperatura idonea ai fini produttivi e del risparmio energetico, vengono chiuse tutte le finestrature, lasciando operative solo apposite aperture necessarie per il ricambio dell’aria ambiente.
-b) tecnologie per il raffrescamento. Il raffrescamento è elemento indispensabile durante la stagione estiva e la relativa tecnologia prevede l’immissione nei cannoni, di aria forzata fresca e depurata, il cui abbassamento della temperatura è ottenuto facendo passare l’aria medesima attraverso uno scambiatore di calore, a mezzo di potenti ventilatori elicoidali installati sui muri perimetrali.


La tecnologia per la raccolta delle uova è così composta. Nella parte anteriore delle gabbie contenenti le galline è presente il sistema di raccolta automatica delle uova costituito da un nastro trasportatore sul quale si depositano le uova prodotte giornalmente (v. foto 5). Tale nastro viene azionato la mattina di ogni giorno e le uova vengono così convogliate su di un successivo nastro che le trasporta nella macchina adibita alla raccolta uova. In questa macchina si realizza una lavorazione complessa in quanto comprensiva di una selezione manuale delle uova, con rimozione di quelle rotte e/o sporche, ed una successiva operazione relativa al confezionamento del prodotto entro contenitori in cartone, normalmente di capacità pari a trenta uova cadauno. Successivamente le uova, così confezionate vengono caricate sull’automezzo per il conferimento al consumo.

La rimozione della pollina può essere realizzata secondo due diverse impostazioni operative:
-a) secondo la tecnica che prevede l’estrazione periodica (ogni 5 - 7 giorni) degli escrementi, i quali si depositano naturalmente su dei nastri trasportati sottostanti le gabbie.
-b) secondo la tecnica dell’accumulo che prevede che la pollina si depositi continuamente accumulandosi sotto le gabbie e provvedendo poi a rimuoverla con l’impiego di un bob-cat soltanto al termine di ogni ciclo produttivo, ovvero dopo 15 mesi circa. Naturalmente questo secondo sistema implica una pressione ambientale di inquinanti, aggiuntiva rispetto al primo e perciò occorre fare riferimento alle linee guida provinciali, soprattutto in fase di progettazione di nuovi insediamenti produttivi.
Allo scadere del tempo utile per la produzione di uova (15 mesi circa) le galline vengono estratte manualmente dalle gabbie della linea produttiva, introdotte in gabbie da trasporto in materiale plastico (in n° di 13-14 capi per gabbia), caricate su automezzo mediante impiego di carrello elevatore e inviate alla macellazione.

Terminato il caricamento delle galline, i luoghi di allevamento devono essere preparati per un nuovo ciclo di produzione uova e si da quindi avvio alle operazioni di pulizia lavaggio e disinfezione. Le operazioni di pulizia hanno inizio con l’asportazione manuale della polvere di mangime che si è depositata sulla mangiatoia, mediante impiego di scopa. L’operazione successiva consiste nell’insufflazione di un getto di aria compressa direttamente sui muri, gabbie e mangiatoie, allo scopo di convogliare l’intero residuo polveroso verso un lato dell’impianto di allevamento. Il residuo polveroso così localizzato, viene poi rimosso e trasportato all’esterno.
Successivamente alla rimozione/allontanamento del residuo solido si da luogo al lavaggio mediante l’impiego di idropulitrice e soluzione clorata per il lavaggio delle superfici pavimentate, durante le cui operazioni i ventilatori sono mantenuti in funzione.
A completamento dell’attività di lavaggio, si procede poi all’ asportazione degli eventuali residui di mangime dalla superficie delle mangiatoie mediante impiego di spugne.
Trascorsi due giorni, ha luogo la disinfezione dei locali, operazione che avviene mediante irrorazione a spruzzo di una soluzione disinfettante sui nastri trasportatori dell’impianto (viene

normalmente impiegata un composto costituito da una miscela di perossidi, sali inorganici e acidi organici, particolarmente efficace contro la salmonella).
Una volta applicata la soluzione disinfettante, l’intero capannone viene chiuso e interdetto all’accesso per dieci giorni circa, allo scopo di consentire l’idonea disinfezione dell’intero ambiente di allevamento, che avviene per diffusione aerea del principio attivo contenuto nella soluzione disinfettante in precedenza applicata.
Terminata la disinfezione dei locali e delle attrezzature, si procede poi all’immissione di nuove galline nelle gabbie per la produzione delle uova.



2.2.A DESCRIZIONE DEL CICLO LAVORATIVO RELATIVO ALL’ALLEVAMENTO DI GALLINE AI FINI DELLA PRODUZIONE DI UOVA DA CONSUMO

Il diagramma a blocchi sotto indicato, schematizza l’evolversi del ciclo produttivo.
In questo paragrafo viene esaminato il ciclo nel suo complesso, lasciando al successivo capitolo la trattazione degli aspetti di dettaglio delle singole fasi, comprensive dell’analisi dei rischi e delle misure conseguenti ai fini della loro eliminazione e/o riduzione al minimo.

Un primo aspetto immediatamente evincibile dall’esame del diagramma, è che il ciclo produttivo ha potenzialmente inizio nel momento in cui viene caricato l’ultimo animale improduttivo della partita precedente.

La prima fase è relativa all’attività di pulizia dei locali di allevamento e consiste nella asportazione di tutti i residui solidi e/o solido-polverosi dalle superfici dell’impianto. Per il compimento di tale attività vengono dapprima impiegati attrezzi manuali quali scope e/o similari e successivamente aria compressa, sia per rimuovere i residui solido-polverosi, sia per convogliare tutti i residui verso una stessa porzione di capannone. Il residuo solido così accumulato in una specifica area del capannone, viene poi raccolto e condotto all’esterno con sistemi manuali. Questa fase, prendendo come riferimento un allevamento tipo avente superficie di mt. 110 x 15 e circa
70.000 capi in batteria, richiede un apporto lavorativo pari a 3 – 4 persone per una giornata lavorativa (7 ore).

La seconda fase riguarda il lavaggio e la disinfezione di locali e attrezzature di lavoro.
In un primo tempo viene realizzato il lavaggio di ambienti, attrezzature e pavimenti con un soluzione a base di cloro, facendo uso di idropulitrice. Terminata tale operazione si da luogo alla rimozione degli eventuali residui di mangime dalla superficie delle mangiatoie mediante impiego di spugne.
Terminata questa prima serie di operazioni, gli ambienti sono lasciati a riposo per 1 o 2 giorni, dopo di che si procede alla disinfezione vera e propria, consistente nell’insufflazione di locali impianti e attrezzature, con una soluzione idrata a base di potassio perossisolfato, acido sulfamico e sodio- alchil-benzen-sulfonato. Per il compimento delle anzidette operazioni è necessario il contributo di
3 – 4 persone per mezza giornata lavorativa (3,5 ore).
Eseguito il trattamento disinfettante, i locali vengono chiusi e lasciati a riposo per 10 giorni circa per consentire al principio attivo di agire nel tempo in modo efficace e completo in ogni luogo dell’impianto.

La terza fase consiste nell’attività relativa all’immissione delle galline entro le gabbie.
In ogni gabbia venivano introdotte 5 galline (oggi quattro in base ad un recente provvedimento legislativo) in strutture a sei piani sovrapposti.
L’attività completa di inserimento nelle gabbie, per un allevamento di circa 70.000 capi, richiede una forza lavoro pari a un massimo di 8 persone per 3-4 giorni. Sotto questo aspetto occorre tuttavia considerare che una tale stima è
fondata sul presupposto che il conferimento degli animali provenga da ditta esterna tramite autotreno, nel cui caso esistono dei tempi inderogabili, oltre i quali non è possibile trattenere il mezzo di trasporto. Sono tuttavia conosciute attività produttive che oltre all’attività propria di produzione uova, sono altresì titolari dell’allevamento di galline ovaiole; in tal caso i tempi di introduzione delle galline in gabbia non sono legate alle esigenze di stazionamento del mezzo di trasporto e sono perciò più lunghi, con vantaggi in relazione al minor stress subito dall’animale ed ai conseguenti benefici produttivi.

La quarta fase consiste nell’ attività produttiva vera e propria, ovvero nell’avviamento e conduzione dell’impianto di produzione delle uova. Nel corso di questa fase, che ha durata pari all’intero periodo di idoneità della gallina in batteria a produrre uova (15 mesi circa), l’operatore addetto deve provvedere all’esecuzione delle seguenti attività giornaliere:
a) controllare l’eventuale presenza di animali morti allontanandoli dall’impianto se presenti.
b) verificare la regolarità del funzionamento tecnologico e funzionale dell’impianto, in specie la corretta adduzione di acqua negli abbeveratoi e mangime nelle mangiatoie.
c) in relazione alle scelte di gestione operativa dell’allevamento, l’addetto può provvedere giornalmente all’effettuazione di brevi operazioni di pulizia mediante impiego di scope e/o attrezzi similari, prevenendo così eccessivi accumuli di materiale inquinante solido-polveroso che andrebbe poi rimosso in seguito con possibili influenze sull’efficienza e qualità produttiva. L’attività di questa fase richiede un apporto lavorativo giornaliero costante di una persona per 1- 2 ore.

La quinta fase riguarda il processo di raccolta e confezionamento delle uova. Nella struttura dell’impianto di allevamento è inserito un sistema di nastri trasportatori, idoneo alla automatizzazione della raccolta delle uova. Tale sistema di trasporto viene azionato giornalmente e uova ivi presenti vengono così convogliate ad un macchinario adibito alla raccolta e dallo stoccaggio temporaneo delle uova. Gli operatori addetti a questo macchinario realizzano dapprima una selezione manuale del prodotto, rimovendo le uova rotte e/o apparentemente sporche, quindi procedono al loro inserimento nelle apposite confezioni in cartone, normalmente della capacità di
30 uova cadauno. Le singole confezioni procedono poi attraverso un sistema a nastro trasportatore , sino al loro stoccaggio in imballaggio definitivo su pallets ai fini della spedizione.

Lo svolgimento operativo di questa fase richiede il contributo di 2 operatori/giorno.

La sesta fase si riferisce all’attività di carico e conferimento al macello delle galline non più produttive di uova, che coincide alla scadenza del 15° mese di permanenza delle stesse galline in batteria. Le galline vengono manualmente rimosse dalle gabbie della linea produttiva e introdotte in gabbie da trasporto in materiale plastico della capacità di 13-14 capi cadauna. Le gabbie da trasporto, composte in moduli di più confezioni sovrapposte, vengono poi movimentate con carrello elevatore e caricate su automezzo per il conferimento degli animali alla macellazione.
Questa attività richiede, sempre con riferimento ad un allevamento tipo di circa 70.000 capi, 6 – 7 operatori per 2 – 3 giornate lavorative.

La settima fase, quale attività trasversale a tutto il processo lavorativo, è la fase di manutenzione.
Si distingue fra manutenzione ordinaria realizzata in modo continuo e ripetitivo, e manutenzione straordinaria realizzata in relazione ad emergenze, specifici accadimenti e/o allo scadere di determinati periodi temporali. Per la manutenzione ordinaria non è di norma richiesta una particolare specializzazione tecnica in quanto facente parte del normale controllo di funzionalità dell’impianto (es. lubrificazioni organi di trasmissione, ripristino livelli olio motori ecc.) e tale attività richiede un operatore per circa un’ora alla settimana. La manutenzione straordinaria, in cui si fa rientrare tutta l’attività realizzata in regime di emergenza, richiede viceversa una determinata specializzazione in relazione al


3.A DOCUMENTO ANALISI DEI RISCHI E DELLE SOLUZIONI PER FASI ALLEVAMENTO DI GALLINE PER LA PRODUZIONE DI UOVA DA CONSUMO



L’attività di allevamento per ottenere uova da consumo alimentare è caratterizzata dalla logica suddivisione del ciclo produttivo in cinque distinte classi operative:
-1) la predisposizione dell’impianto (pulizia, lavaggio e disinfezione).
-2) l’accasamento, ovvero l’introduzione nelle gabbie di nuove galline ovaiole.
-3) la conduzione dell’impianto, ovvero dell’attività di allevamento vera e propria.
-4) il prelievo giornaliero e il confezionamento delle uova.
-5) il ritiro dalle gabbie delle galline non più produttive.

A questi distinti gruppi operativi va poi aggiunta l’attività trasversale della manutenzione, aspetto che assume notevole rilevanza, sia per il fatto che gli interventi manutentivi possono essere intrapresi in ogni fase del ciclo, sia perché nella attività di allevamento è peculiare il deterioramento delle strutture, impianti e/o attrezzature, in ragione del contributo all’effetto ossidativo provocato dalle deiezioni animali.


3.1A ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “ PULIZIA ALLEVAMENTO”



FASE DI LAVORAZIONE : PULIZIA ALLEVAMENTO
COD. INAIL : FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y esposizione a polveri, y rischio biologico e/o di carattere igienico sanitario determinato dal contatto/assorbimento/contagio con sostanze derivanti dalle deiezioni animali o comunque infette.
- Rischi infortunistici: y schiacciamento/contusioni/urti per contatto fra operatori e/o parti di macchine, y cadute per inciampi e/o scivolamenti, y elettrocuzioni, y abrasioni,tagli, lesioni.


3.1.1 A DESCRIZIONE DELLA FASE “PULIZIA ALLEVAMENTO”

La pulizia dei locali di allevamento consiste nella asportazione di tutti i residui solidi e/o solido- polverosi dalle superfici dell’impianto, in un primo tempo per mezzo di attrezzi manuali quali scope e/o similari e successivamente mediante impiego di aria compressa. L’uso di aria compressa ha il duplice scopo di staccare le rimanenze di materiale organico dalle parti fisse dell’impianto e di convogliare le stesse e le altre particelle polverose verso una specifica zona del capannone dove ne risulta poi facilitata la rimozione. Il residuo solido così accumulato viene poi raccolto e condotto all’esterno dell’area di lavoro con sistemi manuali.


3.1.2 A ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “PULIZIA ALLEVAMENTO” Attrezzi manuali, lancia ad aria compressa, compressore.

3.1.3 A FATTORI DI RISCHIO DELLA FASE “PULIZIA ALLEVAMENTO”

Infortunistici
• Elettrocuzioni per contatto diretto e indiretto
• Cadute causate da scivolamenti e/o inciampi
• Lombalgie determinate da flessioni ripetute del rachide
• Urti al capo e altre parti del corpo dell’operatore contro ostacoli aerei
• Urti per contatto fra operatori
• Lesioni per contatto con getto aria compressa

Esposizione a rumore
- Rumore addetto pulizia ( livello equivalente ) : Leq 74,5 dB (A)
- Rumore addetto pulizia ( esposizione personale ) : Lep 73,9 dB (A)

Esposizione a polveri
È stato rilevato un valore di esposizione personale a polveri 6,04 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 1,96 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione respirabile (valori limite di soglia TLW –TWA = 10 mg/mc frazione inalabile, 3 mg/mc frazione respirabile).
(Prelievi realizzati con campionatori personali mod. Zambelli EGO 77 sec..

Esposizione a gas ammoniacale
Con metodo a rilevazione istantanea colorimetrica (fiale tipo Draeger) durante la normale attività di smaltimento all’interno del box sono state rilevate concentrazioni di ammoniaca all’interno del capannone pari a 5 p.p.m.(valori limite di soglia TLW-TWA = 25 p.p.m.).

Esposizione a cariche microbiche
Dovuta al contatto/assorbimento o più in generale al contagio da parte di agenti patogeni normalmente presenti nelle deiezioni animali o più in generale nell’intera attività relativa al processo di smaltimento della pollina.

Esposizione a sostanze infette
Rischio intrinseco e fatto palese nella lavorazione in descrizione, particolarmente rilevante in presenza di tagli, ferite ecc.

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti è diffusa la presenza di insetti, in particolare di varie specie di mosche in quanto attratte da ogni forma di materiale organico in decomposizione. Tale tipo di esposizione è particolarmente intensa nel periodo estivo e la natura del relativo rischio si fonda sul fatto dell’essere agenti infestanti in quanto generatori di fastidio agli operatori, ma anche vettori di microrganismi che possono provocare malattie negli uomini e negli animali.


3.1.4 A DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “PULIZIA ALLEVAMENTO”

• Broncopneumopatie per inalazione polveri
• Broncopneumopatie da sostanze allergizzanti
• Irritazioni occhi e mucose
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Elettrocuzioni
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Contusioni/lesioni per cadute da inciampo e/o scivolamento
• Abrasioni, contusioni, ferite per interferenze fra operatori
• Poliartropatie e/o danni alle articolazioni



3.1.5 A INTERVENTI NELLA FASE “PULIZIA ALLEVAMENTO”

L’aspetto della prevenzione delle pneumopatie da polveri, che da possono agire anche come sostanze allergizzanti è affrontato nei due profili della organizzazione del lavoro e della protezione diretta dell’operatore. Con riferimento all’organizzazione è necessario che durante le operazioni di pulizia all’interno del capannone, sia presente solo il personale strettamente necessario alla lavorazione. A tale scopo è sempre necessario l’impiego di cartelli monitori che segnalino formalmente il divieto di accesso a persone estranee.
Con riferimento alla protezione dell’operatore, l’accorgimento allo stato più tecnicamente avanzato consiste nell’adozione del sistema di protezione personale detto “a ventilazione assistita”, basato sull’isolamento dell’operatore mediante una filtrazione automatica dell’aria contaminata distribuita a flusso continuo tramite un motorino montato a cintura, che immette direttamente l’aria pulita all’elmetto a casco integrale indossato dall’addetto.

Questa tecnica consente di garantire la protezione dell’ operatore, attraverso l’inserimento nel gruppo filtrazione, di filtri e prefiltri che si rendono più opportuni in relazione all’elemento nocivo da abbattere, compreso l’aspetto degli odori molesti, che caratterizzano questo tipo di attività. Tuttavia mentre tale sistema è certamente indicato per operazioni svolte in posizione seduta (es. su

automezzo) non è altrettanto soddisfacente nei lavori svolti in posizione eretta, specie se di lunga durata, a causa del peso di tale apparecchiatura, che è sfavorevole sotto il profilo ergonomico rispetto a maschere antipolvere di tipo tradizionale.

y L’ irritazione di occhi e mucose in termini di rischio è dovuta sia al contatto diretto con sostanze irritanti, sia all’assorbimento attraverso occhi e mucose, di inquinanti aerodispersi. Per entrambe le forme di contagio le possibili tecniche di prevenzione consistono principalmente nel costante uso di maschere, che sono rese superflue nel caso di adozione di sistemi combinati come l’elmetto di protezione integrante il sistema “a ventilazione assistita”, nonché in una attenta e puntuale aerazione dei locali durante le lavorazioni, ottenibile attraverso aerazione naturale eventualmente integrata da aerazione forzata.

y Le contusioni al capo per urti contro parti sporgenti. L’operatore in questa fase deve realizzare la pulizia in modo accurato raggiungendo ogni luogo dell’impianto, e in tal senso può essere presente il rischio di contusione al capo, che si previene mediante impiego di idoneo copricapo protettivo.

y Il rischio elettrocuzione è determinato dalla presenza di attrezzature azionate elettricamente, quali il compressore, ma anche di ogni elemento di impianto che possa determinare pericoli di contatto diretto o indiretto. Misure contro questo tipo rischio sono la predisposizione di un adeguato impianto a regola d’arte scrupolosamente dedicato, in funzione dello specifico tipo di atti attività complessivamente svolta. Nella predisposizione degli impianti di messa a terra dovrà essere attentamente valutata la presenza di ingenti masse metalliche che caratterizzano la linea produttiva in questione. Per la scelta del grado di protezione I.P. dei componenti dell’impianto elettrico, oltre all’impiego dell’ acqua nelle sue varie modalità di erogazione che è impiegata nella fase di lavaggio, dovrà essere considerata l’azione meccanica esercitata dalla pressione idraulica dei fluidi compressi nella loro condizione massima di esercizio.

y Contusioni/ lesioni per cadute da inciampo e/o scivolamento sono rischi sempre insorgenti durante queste operazioni di lavoro. La prevenzione si realizza mediante l’impiego di idonee calzature antiscivolo che rispondano anche a necessari requisiti di comfort e impermeabilità, e l’assenza di elementi di ingombro nei camminamenti, che ostacolino la normale viabilità

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività del ciclo produttivo, sia per contatti con macchinari che fra operatori. La prevenzione in tal senso è realizzata mantenendo sempre adeguatamente protetti tutti i macchinari, anche durante il non uso degli stessi, nonché predisponendo procedure di lavoro che fissino i criteri operativi evitando per quanto possibile avvicinamenti e/o incroci fra operatori. Elemento importante nella prevenzione delle ferite o lesioni derivanti dall’impiego di attrezzature e materiali in genere in questi luoghi di lavoro, è poi quello della corretta visibilità, la quale, essendo a volte scarsa anche in ragione di particolari condizioni meteorologiche, influisce sfavorevolmente sul realizzarsi di eventi infortunistici dovuti al contatto e/o all’urto contro ostacoli di vario genere. In questo senso è quindi necessario, quale misura oggettiva di carattere trasversale, la previsione impiantistica e l’impiego, di un adeguato sistema di illuminazione artificiale integrante del grado di illuminazione naturale, di per sé incerto.

y Le precauzioni per prevenire poliartropatie e/o danni alle articolazioni in genere consistono in un attento e ordinario impiego di idonei indumenti di protezione di tipo impermeabile per la del corpo in genere (guanti, cuffia, calzari, vestiario) nonché nell’adozione, per quanto possibile, di automatismi, atti ad evitare l’intervento manuale dell’operatore.


3.1.6 A APPALTI ESTERNI NELLA FASE “PULIZIA ALLEVAMENTO”
Questa fase non è normalmente oggetto di appalto anche se è frequente l’impiego di personale avventizio.



3.1.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “PULIZIA ALLEVAMENTO”

L’impatto sull’ambiente esterno in questa fase è determinato dal sollevamento/trasporto di polveri e odori che interessano inevitabilmente i siti confinanti per trasporto eolico.


3.2A ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “LAVAGGIO E DISINFEZIONE” FASE DI LAVORAZIONE :LAVAGGIO E DISINFEZIONE
FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y esposizione sostanze chimiche, y rischio biologico o comunque di carattere igienico sanitario determinato dal contatto/assorbimento/ contagio con sostanze derivanti dalle deiezioni animali e/o comunque infette.
- Rischi infortunistici: y schiacciamento/contusioni/urti per contatto fra operatori e/o parti di macchine, y cadute per inciampi e/o scivolamenti, y lesioni, ferite,tagli, y elettrocuzioni



3.2.1 A DESCRIZIONE DELLA FASE “ LAVAGGIO E DISINFEZIONE “

Terminata la fase di rimozione e smaltimento degli inquinanti di natura solida, viene realizzato il lavaggio di ambienti, attrezzature e pavimenti con un soluzione a base di cloro, facendo uso di idropulitrice. Terminata tale operazione si dà luogo alla rimozione degli eventuali residui di mangime dalla superficie delle mangiatoie mediante impiego di spugne .
Terminata questa prima serie di operazioni, gli ambienti sono lasciati a riposo per 1 o 2 giorni, dopo di che si procede alla disinfezione vera e propria di locali, impianti e attrezzature con insufflazione di una soluzione idrata a base di potassio perossisolfato, acido sulfamico e sodio-alchil-benzen- sulfonato.



3.2.2 A ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ LAVAGGIO E DISINFEZIONE “ Idropulitrice, lancia idraulica .



3.2.3 A FATTORI DI RISCHIO DELLA FASE “ LAVAGGIO E DISINFEZIONE “

Infortunistici
• Elettrocuzioni per contatto diretto e indiretto
• Cadute causate da scivolamenti e/o inciampi
• Lombalgie determinate da flessioni ripetute del rachide
• Urti al capo e altre parti del corpo dell’operatore contro ostacoli aerei
• Urti per contatto fra operatori
• Lesioni per contatto con getto aria compressa

Esposizione a rumore
- Rumore addetto pulizia ( livello equivalente ) …… : Leq 74,5 dB (A)

- Rumore addetto pulizia ( esposizione personale ) … : Lep 73,9 dB (A)

Esposizione a cariche microbiche.
Dovuta al contatto/assorbimento o più in generale al contagio da parte di agenti patogeni normalmente presenti nelle deiezioni animali o più in generale nell’intera attività relativa al processo di smaltimento della pollina.

Esposizione a sostanze infette
Rischio intrinseco e fatto palese nella lavorazione in descrizione, particolarmente rilevante in presenza di tagli, ferite ecc.

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti è diffusa la presenza di insetti, in particolare di varie specie di mosche in quanto attratte da ogni forma di materiale organico in decomposizione. Tale tipo di esposizione è particolarmente intensa nel periodo estivo e la natura del relativo rischio si fonda sul fatto dell’essere agenti infestanti in quanto generatori di fastidio agli operatori, ma anche vettori di microrganismi che possono provocare malattie negli uomini e negli animali .




3.2.4 A DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “ LAVAGGIO E DISINFEZIONE “

• Broncopneumopatie da assorbimento/contatto con sostanze chimiche (prodotti disinfettanti).
• Irritazioni occhi e mucose
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi.
• Elettrocuzioni
• Contusioni/lesioni per cadute da inciampo e/o scivolamento
• Abrasioni, contusioni, ferite per interferenze fra operatori
• Poliartropatie e/o danni alle articolazioni



3.2.5 A INTERVENTI NELLA FASE “ LAVAGGIO E DISINFEZIONE “

y L’aspetto della prevenzione delle pneumopatie da inalazione di sostanze chimiche contenute nel prodotto disinfettante impiegato, può essere affrontato nei due profili della organizzazione del lavoro e della protezione diretta dell’operatore.
Con riferimento all’organizzazione è necessario che durante il trattamento con le sostanze disinfettanti all’interno del capannone, sia presente solo il personale strettamente necessario alla lavorazione. A tale scopo è sempre necessario l’impiego di cartelli monitori che segnalino formalmente il divieto di accesso a persone estranee.
- Con riferimento alla protezione dell’operatore, l’accorgimento allo stato più tecnicamente avanzato consiste nell’adozione del sistema di protezione personale detto “a ventilazione assistita“, basato sull’isolamento dell’operatore mediante una filtrazione automatica dell’aria contaminata distribuita a flusso continuo tramite un motorino montato a cintura, che immette direttamente l’aria pulita all’elmetto a casco integrale indossato dall’ addetto

Questa tecnica consente di garantire la protezione dell’ operatore, attraverso l’inserimento nel gruppo filtrazione, di filtri e prefiltri che si rendono più opportuni in relazione all’elemento nocivo da abbattere, compreso l’aspetto degli odori molesti, che caratterizzano questo tipo di attività. Tuttavia mentre tale sistema è certamente indicato per operazioni svolte in posizione seduta (es. su automezzo) non è altrettanto soddisfacente nei lavori svolti in posizione eretta, specie se di lunga durata, a causa del peso di tale apparecchiatura, che è sfavorevole sotto il profilo ergonomico rispetto a maschere di tipo tradizionale.

y L’ irritazione di occhi e mucose in termini di rischio è dovuta sia al contatto diretto con sostanze irritanti, sia all’assorbimento attraverso occhi e mucose, di inquinanti aerodispersi.
Per entrambe le forme di contagio le possibili tecniche di prevenzione consistono principalmente:
-a) nel costante uso di maschere, che sono rese superflue nel caso di adozione di sistemi combinati come l’elmetto di protezione integrante il sistema “a ventilazione assistita“, nonché
-b) in una attenta e puntuale aerazione dei locali durante le lavorazioni, ottenibile attraverso aerazione naturale eventualmente integrata da aerazione forzata.

y Le contusioni al capo per urti contro parti sporgenti. L’operatore in questa fase deve realizzare la pulizia in modo accurato raggiungendo ogni luogo dell’impianto, e in tal senso può essere presente il rischio di contusione al capo, che si previene mediante impiego di idoneo copricapo protettivo .

y Il rischio elettrocuzione è determinato dalla presenza di attrezzature azionate elettricamente, quali il compressore, ma anche di ogni elemento di impianto che possa determinare pericoli di contatto diretto o indiretto. Misure contro questo tipo di rischio sono la predisposizione di un adeguato impianto a regola d’arte scrupolosamente dedicato, in funzione dello specifico tipo di atti attività complessivamente svolta. Nella predisposizione degli impianti di messa a terra dovrà essere attentamente valutata la presenza di considerevoli masse metalliche che caratterizzano la linea produttiva in questione. Per la scelta del grado di protezione I.P. dei componenti dell’impianto elettrico, oltre all’impiego dell’acqua nelle sue varie modalità di erogazione che è impiegata in questa fase, dovrà essere considerata l’azione meccanica esercitata dalla pressione idraulica dei fluidi compressi nella loro condizione massima di esercizio .

y Contusioni/lesioni per cadute da inciampo e/o scivolamento sono rischi sempre insorgenti durante queste operazioni di lavoro, in particolare se riferiti ad ambienti umidi e/o bagnati com’è il caso di questa fase. La prevenzione si realizza mediante l’impiego di idonee calzature antiscivolo che rispondano anche a necessari requisiti di comfort e impermeabilità, e l’ assenza di elementi di ingombro nei camminamenti, che ostacolino la normale viabilità.

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività del ciclo produttivo, sia per contatti con macchinari che fra operatori. La prevenzione in tal senso è realizzata mantenendo sempre adeguatamente protetti tutti i macchinari, anche durante il non uso degli stessi, nonché predisponendo procedure di lavoro che fissino i criteri operativi evitando per quanto possibile avvicinamenti e/o incroci fra operatori.
Elemento importante nella prevenzione delle ferite o lesioni derivanti dall’impiego di attrezzature e materiali in genere in questi luoghi di lavoro, è poi quello della corretta visibilità, la quale, essendo a volte scarsa anche in ragione di particolari condizioni meteorologiche, influisce sfavorevolmente sul realizzarsi di eventi infortunistici dovuti al contatto e/o all’urto contro ostacoli di vario genere. In questo senso è quindi necessario, quale misura oggettiva di carattere trasversale, la previsione impiantistica e l’impiego, di un adeguato sistema di illuminazione artificiale integrante del grado di illuminazione naturale, di per sé incerto.

y Le precauzioni per prevenire poliartropatie e/o danni alle articolazioni in genere consistono in un attento e ordinario impiego di idonei indumenti di tipo impermeabile per protezione del corpo (guanti, cuffia, calzari, vestiario), nonché nell’adozione, per quanto possibile, di automatismi, atti ad evitare l’intervento manuale dell’operatore .



3.2.6 A APPALTI ESTERNI NELLA FASE “ LAVAGGIO E DISINFEZIONE “
Questa fase non è normalmente oggetto di appalto anche se è frequente l’impiego di personale avventizio .




3.2.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ LAVAGGIO E DISINFEZIONE “

L’impatto sull’ambiente esterno in questa fase è determinato dalla presenza di aerosol, fumi ed odori che possono interessare i siti confinanti tramite diffusione aerea e/o trasporto eolico .


3.3 A ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “SCARICO E INGABBIAMENTO“ FASE DI LAVORAZIONE : SCARICO E INGABBIAMENTO
FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura e ripetuti flessioni,
y poliartropatie, y inalazione polveri

- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamenti e/o inciampi, y caduta dall’alto dell’operatore addetto al trasporto, carico e/o scarico, y lesioni agli arti, y lesioni/schiacciamenti agli arti
inferiori per contatti con ruote dei carrelli.


3.3.1 A DESCRIZIONE DELLA FASE “SCARICO E INGABBIAMENTO“

Concluse le fasi preparatorie dell’impianto, consistenti nelle operazioni di pulizia, lavaggio e disinfezione, si procede con l’immissione delle galline nelle gabbie della batteria, dove si realizza la produzione di uova. La densità delle galline/gabbia era in passato di 5/gabbia, mentre è oggi ridotta a quattro unità per gabbia. Questa attività si svolge con modalità molto semplici, basate sullo scarico dal mezzo dei contenitori, a mezzo di strutture a carrello mobile, nello spostamento di tali carrelli in prossimità della linea produttiva e nell’introduzione degli animali negli alloggiamenti della stessa linea produttiva. Nonostante la semplicità delle operazioni svolte, questa fase richiede l’apporto di più persone e tempi protratti per un certo numero di giornate di lavoro.



3.3.2 A ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “SCARICO E INGABBIAMENTO“ Carrelli mobili per il trasporto delle gabbie.

3.3.3 A FATTORI DI RISCHIO DELLA FASE “SCARICO E INGABBIAMENTO“

Infortunistici
• Cadute causate da scivolamenti e/o inciampi
• Cadute dall’alto
• Contusioni, ferite, lesioni per contatto con materiali e/o parti di macchine o impianti
• Lombalgie determinate da postura di lavoro e ripetuti flessioni
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti fra operatori, attrezzi, materiali, macchine

Esposizione a rumore
Non significativa nella fase ai fini del relativo rischio.

Esposizione a polveri
E’ stato rilevato un valore di esposizione personale a polveri 1,51 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 0,45 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione respirabile (valori limite di soglia TLW –TWA = 10 mg/mc frazione inalabile, 3 mg./mc frazione respirabile) . (Prelievi realizzati con campionatori personali mod. Zambelli EGO 77 sec. Norme UNI EN 689)

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti la presenza di insetti è un fattore che connota l’intera l’attività, specie nei mesi più caldi influendo negativamente sullo stato psicofisico del personale operante .



3.3.4 A DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “SCARICO E INGABBIAMENTO“

• Lombalgie determinate da postura scorretta e ripetuti flessioni
• Cadute causate da scivolamenti e/o inciampi
• Cadute dall’alto verso il vuoto
• Contusioni, ferite, lesioni per contatto con gli animali, fra operatori, parti di macchine o impianti



3.3.5 A INTERVENTI NELLA FASE “SCARICO E INGABBIAMENTO“

y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide può essere affrontato prevedendo l’adozione per quanto possibile, di automatismi, attrezzature e sistemi tecnici appropriati (quali nella fattispecie i carrelli) per il sollevamento/trasporto dei materiali.

y Il rischio di cadute dall’alto è presente in questa fase unicamente nelle operazioni di carico/scarico dei carrelli mobili dal mezzo di trasporto (v. foto 9), essendo questo genere di allevamenti collocati ad un unico livello al piano terra. La misura preventiva per questa operazione è essenzialmente di tipo procedurale e si basa sull’assunzione di un comportamento: quello di evitare, per quanto possibile, di salire e scendere dalle pedane, unitamente al carico di carrelli carichi o scarichi, ma di agire rimanendo in quota e facendosi coadiuvare da un secondo operatore che agisce prelevando i carrelli man mano che la pedana si appoggia a terra. La pedana mobile infatti, si alza e si abbassa a comando dell’operatore, che agisce su una pulsantiera a filo collegata all’ automezzo, oppure a mezzo di telecomando, che lo stesso operatore conducente porta normalmente appeso al collo

L’operatore ha perciò la possibilità di manovrare l’abbassamento e il sollevamento della pedana da qualsivoglia posizione, senza necessariamente salire e scendere ogni volta con il carico, comportamento quest’ultimo, che aumenterebbe la frequenza di esposizione e quindi l’incidenza sul rischio di caduta.
Allo scopo di bloccare i carrelli sulla pedana, quest’ultima è dotata di un meccanismo che sollevandosi trasversalmente, si pone quale riscontro rigido ai carrelli stessi, bloccandoli e non è quindi resa tecnicamente necessaria la presenza dell’operatore sulla pedana durante la salita e discesa dei carichi.

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività di scarico e immissione nelle gabbie, ed è principalmente dovuta al contatto con gli animali e/o con i carrelli durante la movimentazione degli stessi

y Possibili schiacciamenti agli arti inferiori sono riferibili in questa fase al rischio di investimento/schiacciamento ai piedi, durante la movimentazione dei carrelli .

Le possibili misure per prevenire questo tipo di rischio sono riferite sia -a) all’ installazione di idonei elementi fissi di copertura delle ruote dei carrelli (prevenzione primaria), sia -b) all’adozione di adeguate calzature di sicurezza fornite individualmente agli operatori (prevenzione secondaria sempre necessaria). Aspetto peculiare inerente lo schiacciamento degli arti inferiori è poi riferito alla pedana dei mezzi di trasporto, la quale deve sempre essere tecnologicamente dotata di un meccanismo sensibile, che impedisca lo schiacciamento per pressione nel caso di contatto accidentale con gli operatori.
3.3.6 A APPALTI ESTERNI NELLA FASE “SCARICO E INGABBIAMENTO“

Questa fase non è normalmente appaltata, ma è frequente l’impiego di personale avventizio. Limitatamente all’attività di trasporto e /o conferimento, questa può essere realizzata e gestita da strutture organizzate facenti capo a grandi imprese del comparto avicolo, con funzione di interconnessione fra i tre settori produttivi caratterizzanti l’attività avicola (incubatoio, allevamento e macello) ma può essere anche gestita in proprio, nel caso il titolare dell’attività di produzione delle uova sia anche titolare dell’attività di allevamento e crescita delle galline ovaiole .



3.3.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “SCARICO E INGABBIAMENTO“

L’impatto sull’ambiente esterno in questa fase è determinato dal sollevamento/trasporto di polveri e odori che interessano inevitabilmente i siti confinanti per trasporto eolico .



3.4A ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “AVVIAMENTO E CONDUZIONE” FASE DI LAVORAZIONE : AVVIAMENTO E CONDUZIONE
:

FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura obbligata, y
poliartropatie,
y lesioni muscoloscheletriche, y broncopneumopatie per inalazione polveri da lettiera e animali,
y broncopneumopatie per inalazione gas ammoniacali derivanti dalle deiezioni animali .
- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamento e/o inciampi, y cadute dall’alto di persone, y contusioni, abrasioni, ferite, tagli, y elettrocuzioni, y investimenti personale a terra ad opera di mezzo meccanico in movimento, y investimenti per caduta dall’alto di materiale,
y investimenti per caduta rovinosa di impianti/strutture.


3.4.1 A DESCRIZIONE DELLA FASE “AVVIAMENTO E CONDUZIONE”

La fase di avviamento e conduzione dell’impianto di produzione delle uova è l’attività propria dell’allevamento in questione e ha durata pari a 15 mesi circa, ovvero pari al periodo di produttività delle galline in batteria. Nel corso di questa fase l’operatore addetto deve provvedere all’esecuzione delle seguenti attività giornaliere: -a) controllare l’eventuale presenza di animali morti allontanandoli dall’impianto e introducendoli in apposite celle frigorifere normalmente posizionate in aree esterne del capannone, -b) verificare la regolarità del funzionamento tecnologico e funzionale dell’impianto, in specie la corretta adduzione di acqua negli abbeveratoi e mangime nelle mangiatoie, -c) in relazione alle scelte di gestione operativa dell’allevamento, l’addetto può poi provvedere giornalmente all’effettuazione di brevi operazioni di pulizia mediante impiego di scope e/o attrezzi similari, prevenendo così eccessivi accumuli di materiale inquinante solido- polveroso che andrebbe poi rimosso in seguito con possibili influenze sull’efficienza e qualità produttiva

3.4.2 A ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “AVVIAMENTO E CONDUZIONE” Macchinari facenti parte dell’impianto tecnologico complessivo di allevamento (distribuzione
idrica, distribuzione mangime, trasporto e conferimento uova), attrezzi manuali, cella frigorifera, bob-cat e/o pala caricatrice per smaltimento pollina.



3.4.3 A FATTORI DI RISCHIO DELLA FASE “AVVIAMENTO E CONDUZIONE” I principali rischi presenti in questa fase sono:
Infortunistici

• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi
• Lombalgie determinate da postura di lavoro e ripetuti flessioni
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti con parti di impianti /macchine /
attrezzature
• Chiusura accidentale dell’operatore all’interno della cella frigorifera
• Investimenti e/o cadute per crollo di strutture o opere murarie.

Esposizione a rumore
In relazione all’esposizione a rumore, è stato rilevato il seguente livello di esposizione :
- Rumore di livello equivalente addetto controlli : Leq. 74,5 dB (A)
- Rumore di esposizione personale addetto controlli : Lep d 73,9 dB (A)

Esposizione a polveri : per l’operatore addetto all’attività standard giornaliera si è riscontrato un valore di esposizione personale pari a 4,46 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 1,39 mg./mc nella frazione respirabile (valori limite di soglia TLW –TWA = 10 mg/mc frazione inalabile, 3 mg./mc frazione respirabile)



Esposizione a gas ammoniacale
Con metodo a rilevazione istantanea colorimetrica (fiale tipo Draeger) durante la normale attività di ispezione giornaliera all’interno del box, sono state rilevate concentrazioni di ammoniaca all’interno del capannone pari a 5 – 10 p.p.m. nel caso del sistema di smaltimento periodico della pollina per mezzo di nastro trasportatore e pari a 30 p.p.m. e superiori nel caso del sistema ad accumulo e smaltimento unico a fine ciclo (valori limite di soglia TLW –TWA = 25 p.p.m.).

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti è diffusa la presenza di insetti, in particolare di varie specie di mosche, attratte da ogni forma di materiale organico in decomposizione, che oltre a generare fastidio psicofisico per gli operatori, sono anche vettori di microrganismi che possono provocare malattie di vario genere negli uomini e negli animali. Si è rilevata una presenza ed esposizione particolarmente intensa nel caso di allevamento con sistema ad accumulo della pollina e smaltimento unico a fine ciclo.



3.4.4 A DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “AVVIAMENTO E CONDUZIONE”

• Broncopneumopatie per inalazione polveri e/o gas ammoniacale
• Irritazioni occhi e mucose
• Lombalgie determinate da posture obbligate e da ripetute flessioni del rachide
• Contusioni al capo per urti contro allestimenti sospesi
• Investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento (smaltimento pollina)
• Contusioni, ferite, schiacciamenti, tagli, lesioni per contatti in parti di impianto
• Assideramento dovuto a chiusura accidentale dell’operatore entro la cella frigorifera
• Lesioni causate da investimenti e/o cadute per crollo di strutture o opere murarie
• Lesioni causate da investimenti per collasso/rovina di strutture o caduta dalle stesse



3.4.5 A INTERVENTI NELLA FASE “AVVIAMENTO E CONDUZIONE”

y L’aspetto della prevenzione delle pneumopatie sia da polveri, che da sostanze allergizzanti in genere è affrontato per questa fase, nei due profili della protezione dell’ambiente di lavoro e della protezione diretta dell’operatore.
- Con riferimento alla protezione dell’ambiente di lavoro (protezione indiretta dell’operatore) devono essere valutate tutte quelle situazioni ambientali che riducono il prodursi di polveri, ovvero la loro concentrazione nell’ ambiente circoscritto, come l’appropriato impiego dei dispositivi di ventilazione meccanica e delle finestrature.
- Con riferimento alla protezione dell’operatore, devono essere considerati i mezzi di protezione personale più idonei in relazione allo specifico tipo di inquinante,che nel caso di specie è di tipo misto polveri/gas ammoniacale. Per gli addetti alle ispezioni giornaliere è da scartare l’ipotesi dell’uso di caschetto a ventilazione assistita in quanto lo stesso si ritiene ergonomicamente sfavorevole in quanto affaticante per ogni lavoro di in posizione eretta.

y L’ irritazione di occhi e mucose in termini di rischio è dovuta sia al contatto diretto con sostanze irritanti, sia all’assorbimento attraverso occhi e mucose di inquinanti aerodispersi.
In entrambi i casi le misure di prevenzione consistono nel costante uso di maschere a copertura integrale, visiere e/o occhiali di protezione nonché in una attenta e puntuale aerazione dei locali durante le lavorazioni .

y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide possono essere contenuti mediante adozione, per quanto possibile, di automatismi e sistemi tecnici per il sollevamento/trasporto dei materiali e in generale per le manovre di conduzione dell’impianto.

y I casi di investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento che possono verificarsi durante l’attività di allontanamento della pollina, sono prevenuti disponendo in modo scrupoloso e procedurato, il divieto alla presenza di persone nelle aree circoscritte durante le operazioni di manovra del mezzo stesso. Risultano utili allo scopo cartelli monitori, applicati in punti visibili delle aree di lavoro, i quali vietino l’accesso alle zone operative durante la movimentazione del mezzo meccanico. Essi costituiscono inoltre elemento integrativo del processo di informazione/ formazione specificatamente previsto dalla vigente legislazione, processo maggiormente arduo e difficoltoso nel caso frequente e in larga espansione in questo tipo di attività, dell’impiego di personale di origine extranazionale.

y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività di allevamento, per ragioni diverse, da ricondurre in generale all’impiego dei macchinari e/o attrezzature di impianto. In tal senso ogni parte dei macchinari della linea produttiva deve essere sempre idoneamente protetta secondo gli standard legislativi e le regole dell’arte, indipendentemente dall’esistenza di ragioni derivanti da singole comodità d’uso e/o di necessità di interventi temporanei o di breve durata. In relazione ai rischi nella conduzione dell’impianto si segnala il rischio di schiacciamento, impigliamento, trascinamento, nelle attività che connesse all’uso e/o alla vicinanza con i nastri trasportatori, nei punti fra la parte mobile e le parti fisse degli stessi. Data la cospicua presenza nell’impianto, di elementi meccanici di trasmissione, si segnala altresì la possibilità che questi siano protetti in modo parziale e/o inadeguato, per ragioni di mancata valutazione o di convenienza o comodità ai fini manutentivi. La prevenzione è qui in ogni caso riposta nella protezione totale e/o completa di ogni parte mobile che possa essere fonte di rischio per l’operatore, indipendentemente dalla durata o dalla saltuarietà dell’operazione compiuta dallo stesso o anche se non viene compiuta alcuna operazione attiva di lavoro ma trattasi semplicemente di luogo di passaggio.

y L’ assideramento dovuto dalla chiusura accidentale dell’operatore entro la cella è un fatto potenzialmente realizzabile, posto che l’operatore, nello svolgimento dell’attività di introduzione delle carcasse degli animali entro la cella, ha la possibilità, (pur non avendone necessità) di

accedere all’interno della cella stessa. Il sistema a incasso normalmente applicato sulla parete laterale della cella, per cui l’operatore nell’aprire lo sportello del frigorifero, lo blocca nell’incasso mediante tale sistema (v. foto 14 e 15), non offre garanzie oggettive sul fatto che lo sportello risulti stabilmente nella posizione di apertura durante l’intero svolgimento delle operazioni di introduzione delle carcasse; ciò in quanto l’operazione di bloccaggio dello sportello, è un fatto dell’agire umano, dipendente dall’intenzione del lavoratore, e nell’esperienza sono presenti fatti di imprudenza, negligenza, ignoranza e/o temerarietà, che rendono superflua ai fini della sicurezza, la previsione del citato sistema ad incasso.

Una misura oggettiva, alternativa alla possibilità di apertura della cella dal suo interno (misura questa non sempre realizzabile in ragione sia della difficoltà nell’ottenere un efficiente isolamento termico, sia nella difficoltà di garantire l’efficienza del dispositivo di apertura) è determinata dall’applicazione sull’anta della cella, di un semplice dispositivo antichiusura, che impedisce, una volta aperto, il realizzarsi della chiusura involontaria e/o accidentale dello sportello (

y Lesioni causate da investimenti e/o cadute per crollo di strutture edili o opere murarie possono verificarsi per ragioni diverse, sempre correlate in modo più o meno intenso, ad una mancata o carente attività di manutenzione delle strutture stesse. Nei fabbricati adibiti ad allevamento avicolo, il fenomeno del deterioramento delle strutture è fortemente influenzato dalla particolare attività svolta, in ragione dell’impiego ordinario di acqua e di sostanze disinfettanti, della presenza delle

deiezioni animali, del lavoro svolto in luoghi a impatto agricolo, in cui è molto intenso il fenomeno della corrosione. In una tale ottica si rende perciò necessario intervenire costantemente sulle strutture interne e esterne con un’attenta e scrupolosa attività di manutenzione. Si segnalano casi di infortunio per caduta dall’alto di materiali determinata da sgretolamento di intonaco esterno e la prevenzione in tal senso non può che essere attuata con una costante manutenzione di tutte le opere murarie, indipendentemente dall’uso delle stesse da parte dell’operatore, ma semplicemente in quanto utente del sito lavorativo.

y Fra i casi di lesioni causate da investimenti per crollo di strutture o caduta dalle stesse, sono da annoverarsi le ipotesi di cadute da / di silos contenenti i mangimi .
- Per quanto concerne le cadute da silos, le scale a pioli applicate agli stessi devono, per previsione normativa, essere contornate da una solida gabbia metallica di protezione avente diametro interno non superiore a 60 cm., a partire da una altezza da terra di mt. 2, 50 .
Nella pratica, i casi di scale su silos che eccedono in altezza tale quota, sono tutt’altro che rari, e tale fenomeno e dovuto al fatto che il silos, così come viene costruito, viene poi di norma posto su basamenti in cemento, che aggiungono al livello inferiore della scala, un’altezza più o meno elevata rispetto alla previsione originaria.
Sul tema della caduta da silos si deve anche includere il fatto che le scale possono risultare deformate per contatti delle stesse contro il braccio brandeggiante dell’automezzo durante il caricamento del mangime. Le misure di prevenzione contro questo tipo di rischio fanno capo a due differenti impostazioni del sistema di lavoro: -a) un criterio che prevede l’impiego di scale, -b) un criterio che supplisce all’impiego di scale con sistemi alternativi. Se le operazioni vengono condotte secondo il primo criterio, tutte le scale a pioli applicate ai silos ai fini dell’ispezione dello stesso, devono essere rigorosamente installate e mantenute secondo le previsioni legali e i vigenti criteri di buona tecnica applicata a tale ambito.

Se viceversa le operazioni di lavoro vengono condotte nella seconda impostazione operativa, si rende superflua la presenza della scala e la stessa può essere rimossa, rimovendo con essa i citati problemi connessi alla sua installazione ed al mantenimento nel tempo delle previste caratteristiche strutturali. Risulta infatti un dato consolidato, che nell’ attuale regime operativo dell’allevamento avicolo, le scale per accedere alla sommità dei silos non vengano realmente mai impiegate salvo estremi casi nei quali si richiede l’intervento manuale dell’operatore per interventi sul coperchio di chiusura. Nell’ipotesi di adozione di sistemi di chiusura governabili da terra , che suppliscono perciò all’intervento dall’alto dell’operatore e fermo restando la previsione di una procedura di intervento che preveda l’ausilio di mezzi adeguati quali appropriate piattaforme di lavoro, per i casi eccezionali ed imprevedibili di intervento in quota, le scalette di accesso possono essere rimosse, fatte ovviamente salva ogni contraria norma legislativa o regolamentare, in materie diverse da quella inerente la sicurezza. dei lavoratori dipendenti .

- Per quanto concerne la caduta stessa dei silos, si osservano nell’esperienza tre tipi di motivazioni causali: -1) impatto del silos con automezzo o altro mezzo meccanico in movimento, -2) assenza di ancoraggio o carenze nell’ancoraggio alla base del silos, -3) infiltrazione di acqua nei tubi di sostegno, con relativo fenomeno di ossidazione indebita determinante il cedimento della struttura . Le possibili misure preventive contro tali tipi di rischio sono:

(A) gli impatti accidentali possono essere prevenuti mediante l’adozione di un idoneo sistema di segnaletica stradale e operativa, che regolamentino la viabilità, il corretto posizionamento del mezzo, nonché le operazioni di scarico e/o rifornimento del mangime all’interno dei silos, imponendo in particolare, espressi divieti di compiere operazioni e/o movimentazioni scorrette .

(B) l’assenza e/o le carenze nei punti di ancoraggio del silos costituiscono un aspetto essenziale in materia di stoccaggio del mangime e non può in alcun modo essere omesso o trascurato. Ha quindi natura di principio generale procedere al corretto fissaggio di tali strutture secondo le regole dell’arte e/o le istruzioni del costruttore, nonché alla verifica continua sullo stato di efficienza degli ancoraggi. Nel corso delle verifiche (che devono assumere la forma della procedura ufficiale ed essere inserite nella valutazione dei rischi perché possa esservi certezza sul chi/come/quando, evitando omissioni e/o sottostime) si rende necessaria la valutazione circa lo stato delle eventuali strutture in c.a. sul quale vengono appoggiati i silos evidenziando la possibile presenza di crepe, sgretolamenti o comunque aspetti che hanno influenza sullo stato di dette strutture rispetto alle normali condizioni delle stesse.
(C) l’infiltrazione di acqua nei tubi di sostegno è una situazione che può essere affrontata semplicemente prevedendo dei coperchi e/o ripari sulla sommità dei tubi di sostegno stessi.
Il rischio di infiltrazioni e/o di condense all’interno delle strutture di sostegno è anche in alcuni casi prevenuto mediante un foro di spurgo alla base delle stesse; in tal caso sarà indispensabile assicurarsi e comprovare che tale accorgimento non sia in alcun modo pregiudizievole per le
garanzie di solidità e/o di sostegno dei tubi in questione, nonché valutare che tale soluzione sia funzionalmente corretta, ovvero non rechi alcun punto di ristagno del liquido eventualmente presente .



3.4.6 A APPALTI ESTERNI NELLA FASE “AVVIAMENTO E CONDUZIONE”

Questa fase non è mai oggetto di appalto, anche perché l’operatore addetto esegue varie forme di controllo sull’attività produttiva, ed è quindi persona di fiducia interna all’impresa.


3.4.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “AVVIAMENTO E CONDUZIONE”
L’impatto sull’ambiente esterno in questa fase è determinato dal sollevamento/trasporto di polveri e odori che possono interessare i siti confinanti per trasmissione aerea o trasporto eolico.



3.5 A ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “RACCOLTA E SELEZ. UOVA“ FASE DI LAVORAZIONE : RACCOLTA E SELEZIONE UOVA
:

FATTORE DI RISCHIO :
- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura, y poliartropatie.
- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamento e/o inciampi, y contusioni, abrasioni, ferite, tagli, y elettrocuzioni, y investimenti da materiali.


3.5.1 A DESCRIZIONE DELLA FASE “ RACCOLTA E SELEZ. UOVA “

La fase di raccolta e confezionamento delle uova consiste nell’attività giornaliera di recupero e confezionamento delle stesse. Nella struttura dell’impianto di allevamento è inserito un sistema di nastri trasportatori, idoneo alla raccolta automatica delle uova, le quali cadono per gravità sulla superficie del nastro sottostante le gabbie di allevamento. Giornalmente, il nastro viene azionato e le uova ivi presenti vengono così convogliate ad un macchinario adibito alla raccolta ed allo stoccaggio temporaneo di tale prodotto. Gli operatori addetti a questo macchinario realizzano dapprima una selezione manuale del prodotto, rimovendo le uova rotte e/o apparentemente sporche, quindi procedono al loro inserimento nelle apposite confezioni in cartone, normalmente della capacità di 30 uova cadauno. Le singole confezioni procedono poi mediante un ulteriore sistema a nastro trasportatore, sino al loro stoccaggio nell’imballaggio definitivo su pallets ai fini della spedizione.



3.5.2 A ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ RACCOLTA E SELEZ. UOVA “ Macchinario specifico per raccolta /distribuzione /confezionamento uova
3.5.3 A FATTORI DI RISCHIO DELLA FASE “ RACCOLTA E SELEZ. UOVA “

Infortunistici
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi
• Lombalgie determinate da posture obbligate e ripetute flessioni del rachide
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti con parti di macchine

Esposizione a rumore
In relazione all’esposizione a rumore, è stato rilevato il seguente livello di esposizione :
- Rumore di livello equivalente addetto controlli : Leq. 76,5 dB (A)
- Rumore di esposizione personale addetto controlli : Lep d 75,9 dB (A)

Esposizione a polveri

Non significativa nella fase ai fini del relativo rischio.

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti la presenza di insetti è un fattore che connota l’intera l’attività, specie nei mesi più caldi influendo negativamente sullo stato psicofisico del personale operante, specie se aggravato da alti livelli di temperatura ambientale .



3.5.4 A DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “ RACCOLTA E SELEZIONE UOVA “

• Lombalgie determinate da posture obbligate e ripetute flessioni del rachide
• Cadute causate da scivolamenti e/o inciampi
• Contusioni, ferite, lesioni per contatto con materiali e/o parti di macchine o impianti
• Elettrocuzioni



3.5.5 A INTERVENTI NELLA FASE “ RACCOLTA E SELEZIONE UOVA “

y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide può essere affrontato ottimizzando lo svolgimento dell’attività di selezione/confezionamento sotto il profilo del benessere ambientale operativo, ovvero: idoneo microclima nei diversi periodi stagionali da garantirsi con sistema di trattamento/condizionamento dell’ aria ambiente, possibilità per l’addetto di operare per quanto possibile in posizione seduta, riduzione e/o eliminazione degli ingombri derivanti da materiali di stoccaggio, idoneità degli spazi operativi, adozione di automatismi, attrezzature e/o sistemi tecnici appropriati per evitare o ridurre al minimo le necessità di sollevamento/trasporto di materiali o di cose in genere derivanti dalla lavorazione.

y Il rischio di cadute per scivolamento e/o inciampo può derivare dal fatto che il lavoratore in questa fase opera normalmente in presenza di ingombri derivanti da materiali e/o prodotti di stoccaggio e dal fatto che parti di uova rotte possono interessare la superficie di calpestio determinando rischio di scivolamento. La prevenzione si può realizzare i due modi: o mediante la riduzione, per quanto possibile, dei materiali di stoccaggio e/o ingombranti (e quindi nella predisposizione di idonei spazi operativi), oppure mediante pavimentazioni del luogo di lavoro con materiali ad adeguato grado antisdrucciolo e con caratteristiche tali da consentire la rapida e corretta pulizia delle stesse in caso di rotture del prodotto di lavorazione .

y Abrasioni, contusioni, tagli in questa fase possono più comunemente derivare da contatti con il macchinario impiegato nella lavorazione, in specie per schiacciamenti,contusioni,trascinamenti fra la parte mobile e quella fissa del sistema a nastro trasportatore. Questo tipo di rischio è prevenuto valutando attentamente e proteggendo con adeguate protezioni, ogni parte in cui l’operatore possa inserire gli arti superiori o altre parti del corpo. Una tale valutazione e la conseguente applicazione delle relative protezioni, deve sempre essere realizzata in modo oggettivo, valutando il rischio potenziale prevedibile, ovvero la condizione di rischio in cui l’operatore può venirsi a trovare, anche per ragioni di imprudenza, imperizia o temerarietà dello stesso .

y Il rischio elettrocuzione è determinato dalla presenza di attrezzature azionate elettricamente, quali l’intero macchinario di selezione/confezionamento uova, ma anche in genere di ogni altro elemento di impianto che possa determinare pericoli di contatto diretto o indiretto. Misure contro questo tipo rischio sono la predisposizione di un adeguato impianto a regola d’arte scrupolosamente dedicato, in funzione dello specifico tipo di atti attività complessivamente svolta. Nella

predisposizione degli impianti di messa a terra dovrà essere attentamente valutata la presenza di considerevoli masse metalliche che caratterizzano la linea produttiva in questione.
Per la scelta del grado di protezione I.P. dei componenti dell’impianto elettrico, oltre all’ eventuale impiego di acqua, dovrà essere considerata l’azione meccanica esercitata dalla pressione idraulica di ogni eventuale fluido compresso impiegabile, considerato nella sua condizione massima di esercizio.



3.5.6 A APPALTI ESTERNI NELLA FASE “ RACCOLTA E SELEZIONE UOVA “

Questa fase richiede particolare attenzione e affidamento e non viene di regola data in appalto, anche se può essere affidata a personale avventizio .
3.5.8 C IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ RACCOLTA E SELEZIONE UOVA “ Questa fase non ha rilevanze significative per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

3.6 A ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “ CARICO GALLINE “ FASE DI LAVORAZIONE : CARICO GALLINE

- Rischi per la salute e igienico ambientali: y lombalgie da postura e ripetuti flessioni,
y poliartropatie, y inalazione polveri

- Rischi infortunistici: y cadute per scivolamenti e/o inciampi, y caduta dall’alto dell’operatore addetto al trasporto, carico e/o scarico, y lesioni agli arti, y lesioni/schiacciamenti agli arti inferiori per contatti con ruote dei carrelli.





3.6.1 A DESCRIZIONE DELLA FASE “ CARICO GALLINE “

Trascorso un periodo di permanenza in gabbia pari a circa 15 mesi, le galline non sono più produttive e vengono prelevate dalla batteria, inserite in gabbie da trasporto e caricate su automezzo per il conferimento alla macellazione. Le gabbie da trasporto sono di regola formate in materiale plastico e hanno capacità pari a 13-14 capi cadauna. Dette gabbie possono essere movimentate per mezzo di carrelli manuali, poi caricate su automezzo per il trasporto al macello.



3.6.2 A ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ CARICO GALLINE “ Carrello elevatore, carrelli manuali, gabbie da trasporto .

3.6.3 A FATTORI DI RISCHIO DELLA FASE “ CARICO GALLINE “

Infortunistici
• Cadute causate da scivolamenti
• Cadute causate da inciampi
• Cadute verso il vuoto
• Lombalgie determinate da posture obbligate di lavoro e ripetuti flessioni
• Lesioni agli arti e altre parti del corpo per contatti fra operatori, attrezzi, materiali, macchine
• Investimento di personale da parte di mezzo in movimento

Esposizione a rumore
Non significativa nella fase ai fini del relativo rischio.

Esposizione a polveri

E’ stato rilevato un valore di esposizione personale a polveri 1,58 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione inalabile e 0,66 mg./mc di polveri aerodisperse nella frazione respirabile (valori limite di soglia TLW –TWA = 10 mg/mc frazione inalabile, 3 mg./mc frazione respirabile) .

Esposizione ad agenti infestanti
Negli allevamenti la presenza di insetti è un fattore che connota l’intera l’attività, rappresentando un rischio biologico (in quanto veicolo di microrganismi) e, specie nei mesi più caldi, influendo negativamente sullo stato psicofisico del personale operante .



3.6.4 A DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “ CARICO GALLINE “

• Lombalgie determinate da posture obbligate e da ripetute flessioni del rachide
• Cadute causate da scivolamenti e/o inciampi
• Contusioni, ferite, lesioni per contatto con gli animali, fra operatori, parti di macchine o impianti
• Investimenti di personale a terra da parte di mezzo in movimento



3.6.5 A INTERVENTI NELLA FASE “ CARICO GALLINE “

y Il rischio di lombalgie da postura e flessioni del rachide può essere affrontato prevedendo l’adozione per quanto possibile, di automatismi, attrezzature e sistemi tecnici appropriati (quali nella fattispecie i carrelli ) per il sollevamento/trasporto dei materiali.

y Il rischio di cadute dall’alto è presente in questa fase unicamente nelle operazioni di movimentazione dei carichi dal mezzo di trasporto (v. foto 9), essendo questo genere di allevamenti, collocati ad un unico livello al piano terra. Le misure preventive sono: applicazione di procedure specifiche per il caricamento, divieto di transito o presenza di persone in prossimità delle zona di operazione del carrello elevatore, posizionamento corretto dell’automezzo adibito al trasporto, formazione specifica per il conducente del carrello elevatore.
y Abrasioni, contusioni, tagli possono sempre verificarsi durante l’intera attività di scarico e immissione nelle gabbie, ed è principalmente dovuta al contatto con gli animali e/o con i carrelli durante la movimentazione degli stessi

y Possibili schiacciamenti agli arti inferiori sono riferibili in questa fase al rischio di investimento/schiacciamento ai piedi, durante la movimentazione dei carrelli.
Le possibili misure per prevenire questo tipo di rischio sono riferite sia - a) all’ installazione di idonei elementi fissi di copertura delle ruote dei carrelli (prevenzione primaria), sia - b) all’adozione di adeguate calzature di sicurezza fornite individualmente agli operatori (prevenzione secondaria sempre necessaria). Aspetto peculiare inerente lo schiacciamento degli arti inferiori è poi riferito alla pedana dei mezzi di trasporto, la quale deve sempre essere tecnologicamente dotata di un meccanismo sensibile, che impedisca lo schiacciamento per pressione nel caso di contatto accidentale con gli operatori).
y I casi di investimenti di personale a terra da mezzo meccanico in movimento possono essere prevenuti disponendo in modo scrupoloso e procedurato, il divieto alla presenza di persone nelle aree circoscritte durante le operazioni di manovra del carrello elevatore.
Risultano utili allo scopo cartelli monitori, applicati in punti visibili delle aree di lavoro, i quali vietino l’accesso alle zone operative durante la movimentazione del mezzo meccanico. Essi costituiscono inoltre elemento integrativo del processo di informazione/formazione specificatamente previsto dalla vigente legislazione, processo maggiormente arduo e difficoltoso nel caso frequente e in larga espansione in questo tipo di attività, dell’impiego di personale di origine extranazionale.



3.6.6 A APPALTI ESTERNI NELLA FASE “ CARICO GALLINE “

Questa fase non è normalmente appaltata, ma è frequente l’impiego di personale avventizio. Limitatamente all’attività di trasporto e conferimento al macello, questa è di norma realizzata e gestita da strutture organizzate facenti capo a grandi imprese del comparto avicolo, con funzione di interconnessione fra i tre settori produttivi caratterizzanti l’attività avicola (incubatoio, allevamento e macello .



3.6.8 A IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ CARICO GALLINE “
L’impatto sull’ambiente esterno in questa fase è determinato dalla produzione di polveri e odori che interessano inevitabilmente i siti confinanti per trasporto eolico, con scarsa rilevanza complessiva essendo l’attività di durata relativamente breve .

3. 7. A ANALISI DEI RISCHI E SOLUZIONI NELLA FASE “ MANUTENZIONE “ FASE DI LAVORAZIONE : MANUTENZIONE

3.7.1 A DESCRIZIONE DELLA FASE “ MANUTENZIONE “

La manutenzione di strutture, impianti e/o attrezzature può avvenire sia nell’ interruzione fra diversi cicli produttivi, sia nel corso di tutte le fasi del singolo ciclo produttivo, in relazione ad interventi programmati e/o a interventi in stato di emergenza.
Nella attività di manutenzione si distingue fra: -a) interventi su strutture, -b) interventi su impianti di distribuzione energia (gas, luce, acqua), -c) interventi su impianti tecnologici (automatismi, dispositivi, apparecchiature).



3. 7.2 A ATTREZZATURE E MACCHINE DELLA FASE “ MANUTENZIONE “ Attrezzature del lavoro specifico in relazione al tipo ed alla qualità dell’ intervento.

3.7.3 A FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE “ MANUTENZIONE “

Quali fattori di rischio, in questa fase sono da considerare tutti quelli propri della specifica attività svolta (elettricista, meccanico, idraulico, carpentiere, intonacatore, assistente edile ecc.) più quelli relativi alla fase lavorativa eventualmente in corso, che si aggiungono trasversalmente ai primi .



3.7.4 A DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE “ MANUTENZIONE “

In correlazione all’esposizione, i rischi attesi e rilevati in questa fase sono tutti quelli che si evincono dalla somma dei rischi di attività specifica e di attività produttiva eventualmente in corso di svolgimento, con l’aggravante, in tal caso, dei rischi che nascono dall’incrociarsi delle lavorazioni .



3.7.5 A INTERVENTI NELLA FASE “ MANUTENZIONE “

Le misure di intervento relative alla fase della manutenzione, si basano sostanzialmente sul rispetto dei seguenti principi minimi :
(A) Realizzare l’ intervento mediante impiego di attrezzature specifiche in dotazione, senza far uso di attrezzature presenti in loco all’interno dell’allevamento, in particolare se trattasi di attrezzature di fortuna e/o non dedicate .

(B) Realizzare l’intervento con l’ausilio di personale addetto allo specifico lavoro da svolgere, e non con personale addetto al ciclo produttivo in corso. Una tale situazione non deve essere mai perseguita, senza un’apposita previsione, accettazione e formalizzazione da parte dei singoli datori di lavoro, e solo per operazioni che comportino mera attività di assistenza, previo fornitura dei necessari dispositivi di protezione individuale .

(C) Impiegare apposite segnaletiche rimovibili indicanti l’esecuzione dei “lavori in corso“ nonché le prescrizioni eventualmente adottabili (es. divieto di accesso e/o di avvicinamento).

(D) Evitare sempre di compiere operazioni di manutenzione durante lo svolgimento del ciclo produttivo, se non in caso di estrema e comprovata situazione di emergenza .

(E) Non impiegare prodotti e/o attrezzature che possano comportare indebolimenti o avarie alle strutture edili (es. soda caustica in scaglie).

3.8.6 A APPALTI ESTERNI NELLA FASE “ MANUTENZIONE “

In relazione alla specificità ed alla natura dell’intervento, le attività di manutenzione sono oggetto prevalente di appalto esterno, anche se in contesti produttivi di grandi entità, possono esistere al loro interno, squadre specializzate di lavoro. I lavori più ingenti vengono però di norma sempre appaltati.

3.7.8 A IMPATTO ESTERNO NELLA FASE “ MANUTENZIONE “

Gli interventi manutentivi non producono in generale, stimabili impatti verso l’esterno, anzi di regola tali interventi producono riduzioni dei possibili impatti ambientali.

FONTE: Profilo di Rischio nel comparto Allevamento avicolo (inailcloud.it)

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Il contenuto della banca dati Profili di rischio rappresenta una prima base informativa, sviluppata grazie alla collaborazione dei Servizi di prevenzione delle Asl, aperta a tutti i contributi finalizzati all’aggiornamento dei profili esistenti, all’integrazione di nuovi profili nella banca dati, al collegamento con altre sorgenti informative (Sistema nazionale di sorveglianza infortuni e malattie professionali, Banche dati su fattori di rischio, Buone pratiche, ecc.) che approfondiscono temi specifici trattati nel profilo.

ATTENZIONE: ESSENDO LA VECCHIA BANCA DATI ISPESL ASSORBITA DA INAIL MOLTI RIFERIMENTI NORMATIVI SONO ANACRONISTICI.
PERTANTO IL PRESENTE PROFILO DI RISCHIO E’ DA LEGGERSI PER AVERE INDICAZIONE DESCRITTIVA SUI RISCHI PRESENTI NEL COMPARTO MA VERIFICARE SEMPRE SE VALORI LIMITE E ALTRO SIA STATO SUPERATO DA DISPOSIZIONI NORMATIVE SUCCESSIVE.
RIMANE COMUNQUE UN UTILE STRUMENTO PER AVERE INFORMAZIONI SUI RISCHI DI COMPARTO.

Fonte:Profili di rischio Inail

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